3 principais estratégias para reduzir os custos de manutenção

Abaixo, mostraremos como aproveitar as estratégias de manutenção para minimizar o custo de operação de suas instalações.

O jeito japonês

Os japoneses inventaram o conceito de produção enxuta que reexamina a forma como a manutenção é feita em uma variedade de operações. Essas práticas incluem, mas não estão limitadas a:

• Justifique a Manutenção – A manutenção deve ser agendada por necessidade ou risco percebido e não pela estética ou porque um vendedor sofisticado disse que deveria ser feita. Você deve realizar uma análise detalhada dos ativos de forma crítica para validar o custo de manutenção.

• Crie relações de trabalho de longo prazo – Ninguém pode administrar uma fábrica apenas com sua força de trabalho. Você precisará de ajuda externa, como especialistas em manutenção, especialistas em recuperação e outros contratados terceirizados. Faça sua pesquisa e contrate alguém que tenha ampla experiência no campo que você precisa, junto com engenheiros. Eles podem ajudar a desenvolver uma estratégia para monitorar a produção, justificar a compra de novas tecnologias, problemas de design e muito mais.
• Utilize Habilidades na Força de Trabalho – Opte por usar profissionais treinados nas melhores práticas no uso de seu equipamento. Eles podem custar mais, mas reduzirão os custos de manutenção a longo prazo. Você pode treinar operadores para realizar procedimentos básicos e inspeções de condição durante o processo.
• Mantenha e atualize constantemente os dados da planta – Muitas novas tecnologias permitem que os proprietários visualizem os dados da planta rapidamente. Quer você os use ou não, é importante monitorar a manutenção em condições, incluindo inspeções internas e parâmetros do processo de gráficos. Você também deve realizar experimentos controlados para determinar a operação estável do processo, bem como investigar todas as causas-raiz com detalhes completos com uma análise de engenharia.
• Melhore continuamente a operação – Descansar sobre os louros não é uma opção. Seu objetivo deve ser usar o histórico de ativos para planejar e justificar as despesas associadas às melhorias. A prática geral é desenvolver um plano de dois anos usando os últimos oito anos da história da planta. Você também deve ter mecanismos para fornecer feedback sobre a experiência operacional dos projetos, um local para sentar no escritório e itens da agenda de reuniões formais, incluindo os itens acima.

Diminua o tempo de resposta da solicitação para manutenção

É essencial responder prontamente às solicitações de manutenção e priorizar o serviço de ativos. Você pode usar um sistema codificado que classifica a tarefa de manutenção por prioridade. É melhor não usar sistemas baseados em papel porque o supervisor pode demorar um pouco para chegar até eles. Uma solicitação eletrônica é melhor para que a tarefa de manutenção possa ser lida instantaneamente, atribuída uma prioridade e resolvida o mais rápido possível. Sua fábrica também deve ter plantas baixas atualizadas em cada instalação para que o pessoal de manutenção saiba exatamente para onde ir e qual equipamento deve ser reparado.

Seja preciso

A precisão é fundamental para determinar quando e como atribuir a manutenção. Isso inclui ter dados prontos, como:

• Vibração da máquina confirmada como abaixo do padrão, incluindo equilíbrio e isolamento de transferência.
• Todos os alinhamentos do eixo abaixo da largura de um fio de cabelo.
• A montagem deve estar livre de distorções, partes comprimidas e pés macios.
• Saiba quando o fabricante do seu ativo recomenda que a manutenção seja realizada.

Você deve ter sempre dados precisos sobre a condição do ativo, incluindo óleo, vibração, desgaste, fadiga/tensões, temperatura, bem como os parâmetros permitidos para tudo isso. Se estiver executando uma tarefa de manutenção para resolver um problema com um desses, certifique-se de que ela resolva a causa raiz do problema.

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