Top 3 Estratégias Comprovadas para Reduzir Custos de Manutenção de Instalações

Abaixo, mostraremos como aproveitar estratégias de manutenção para minimizar o custo de operação da sua instalação.

O Jeito Japonês

Os japoneses inventaram o conceito de produção enxuta, que reexamina a forma como a manutenção é feita em uma variedade de operações. Essas práticas incluem, mas não se limitam a:

• Justifique a Manutenção – A manutenção deve ser agendada por necessidade ou risco percebido, não por estética ou porque um vendedor persuasivo disse que deveria ser feita. Você deve realizar uma análise detalhada da criticidade dos ativos para validar o custo da manutenção.

• Construa Relacionamentos de Longo Prazo – Ninguém pode administrar uma fábrica apenas com sua própria força de trabalho. Você precisará de ajuda externa, como especialistas em manutenção, especialistas em paradas programadas e outros contratados terceirizados. Faça sua pesquisa e contrate alguém com experiência extensa no campo necessário, junto com engenheiros. Eles podem ajudar a desenvolver uma estratégia para monitorar a produção, justificar a compra de nova tecnologia, eliminar problemas por design e muito mais.
• Utilize Habilidades da Força de Trabalho – Escolha usar profissionais treinados nas melhores práticas no uso do seu equipamento. Eles podem custar mais, mas reduzirão os custos de manutenção a longo prazo. Você pode treinar operadores para realizar procedimentos básicos e inspeções de condição em processo.
• Mantenha e Atualize Constantemente os Dados da Fábrica – Muitas novas tecnologias permitem que proprietários visualizem dados da fábrica de relance. Se você os usa ou não, é importante monitorar a manutenção baseada em condição, incluindo inspeções internas e mapeamento de parâmetros de processo. Você também deve realizar experimentos controlados para determinar operação de processo estável, bem como investigar todas as causas raiz em detalhes com análise de engenharia.
• Melhore Continuamente a Operação – Descansar sobre os louros não é uma opção. Seu objetivo deve ser usar o histórico de ativos para planejar e justificar despesas associadas a melhorias. A prática geral é desenvolver um plano de dois anos usando os últimos oito anos de histórico da fábrica. Você também deve ter mecanismos para dar feedback sobre experiência operacional a projetos, localização de escritório e itens formais de agenda de reuniões incluindo o acima.

Reduza o Tempo de Resposta a Solicitações de Manutenção

É essencial responder prontamente às solicitações de manutenção e priorizar o serviço de ativos. Você pode usar um sistema codificado que classifica tarefas de manutenção por prioridade. É melhor não usar sistemas baseados em papel, pois pode levar um tempo para o supervisor acessá-los. Uma solicitação eletrônica é melhor para que a tarefa de manutenção possa ser lida instantaneamente, atribuída uma prioridade e resolvida o mais rápido possível. Sua fábrica também deve ter plantas baixas atualizadas em cada instalação para que o pessoal de manutenção saiba exatamente onde ir e qual equipamento atender.

Seja Preciso

A precisão é crítica para determinar quando e como atribuir manutenção. Isso inclui ter dados prontos, tais como:

• Vibração da máquina confirmada como abaixo do padrão, incluindo balanceamento e isolamento de transferência.
• Todos os alinhamentos de eixo abaixo da largura de um fio de cabelo.
• O conjunto deve estar livre de distorção, peças apertadas e pés moles.
• Saber quando o fabricante do seu ativo recomenda que a manutenção seja realizada.

Você deve ter dados precisos sobre a condição do ativo em todos os momentos, incluindo óleo, vibração, desgaste, fadiga/estresses, temperatura, bem como os parâmetros permitidos para todos estes. Se estiver realizando uma tarefa de manutenção para resolver um problema com um destes, certifique-se de que ela aborde a causa raiz do problema.

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