A programação de manutenção preventiva eficaz pode reduzir o tempo de inatividade?

As indústrias geralmente operam 24 horas por dia para maximizar a produção, o que as leva a levar as máquinas ao limite. A taxa de falha de peças da máquina também está aumentando como resultado. A demanda aumentou para manutenção preventiva (PM), mas requer uma coordenação complexa com os departamentos de produção, manutenção e gerenciamento. Abaixo, discutiremos a separação de máquinas em grupos críticos e não críticos para reduzir o tempo de inatividade e a carga de trabalho do técnico.

O que é manutenção preventiva?

Os médicos costumam dizer que “é melhor prevenir do que remediar”. A mesma estratégia deve ser aplicada à manutenção em ambientes industriais para evitar o tempo de inatividade que vem com a falha do equipamento. Os dados de fabricação devem ser empregados na implementação do PM, bem como um cronograma detalhado para aumentar a eficiência da produção sem incorrer em falhas de equipamentos ou tempo de inatividade.

Análise de dados para manutenção preventiva

O planejamento e a programação de MP devem começar com a análise do grande tempo de inatividade passado em que o maquinário não operou por duas ou mais horas. Em um exemplo da University Sains Malaysia, o cronograma de PM incluiu 109 máquinas que precisavam ser reprogramadas com apenas oito técnicos encarregados de sua manutenção. Os dados para o tempo de inatividade da máquina foram coletados e um cronograma de cluster complexo foi preparado. Eles registraram quais meses foram os piores para o tempo de inatividade da máquina e, em seguida, examinaram esse mês especificamente. No total, 13 máquinas quebraram por mais de duas horas, as causas variaram entre:

• Serviço anual
• Suportes quebrados e deterioração do motor
• O tempo de execução de uma capa de entrada acabou
• Função de tela suspensa
• Rolo sem funcionamento
• Problema de perfuração
• Vazamento na tubulação

Eles também analisaram o problema mais longo e determinaram um plano para análise de causa raiz. É aqui que a ênfase é colocada em como a manutenção é usada para evitar o tempo de inatividade da máquina. É um processo que investiga a causa raiz desses eventos. Sugestões são então desenvolvidas para resolver o problema. Por exemplo, se uma engrenagem defeituosa em uma máquina causar um grande tempo de inatividade, um cronograma deve ser desenvolvido para verificar todas as engrenagens regularmente.

Programação para manutenção preventiva

É importante priorizar máquinas críticas ao criar um cronograma, o que inclui ter peças sobressalentes à mão antes que surjam problemas. O cronograma deve ter um cronograma claro para manutenção periódica, com cada técnico conhecendo seus requisitos para cada máquina.

As máquinas críticas são classificadas como aquelas que controlam o fluxo de produção ou que são consideradas gargalos. Eles também podem ser altamente suscetíveis ao desgaste e exigem inspeção constante. Máquinas não críticas têm uma menor frequência de falhas atribuída à sua natureza de trabalho. Ambos os tipos de máquinas devem ser levados em consideração ao criar um cronograma, incluindo qualquer classificação adicional de máquinas conforme necessário para sua indústria.

Resultados de manutenção preventiva

Com base no exemplo acima, essas soluções foram consideradas úteis:

1. Máquinas críticas devem ter prioridade na manutenção preventiva com trabalho realizado continuamente.
2. Máquinas não críticas podem ser cortadas dos cronogramas de manutenção semanal em favor de mensal ou trimestral. Isso faz o melhor uso do tempo dos técnicos.

Eles descobriram que a manutenção preventiva provou reduzir a taxa de falha da máquina e garantir uma produção ininterrupta.

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