Rockwell conta todas as maneiras pelas quais a "jornada" digital valeu a pena

Tom O'Reilly, vice-presidente de desenvolvimento de negócios globais da Rockwell Automation, fala com a revista Smart Manufacturing.

Tom, conte-nos sobre o plano de cinco anos da Rockwell Automation para reestruturar suas instalações e redes de fornecedores e chegar à "empresa conectada".

Esta jornada começou há mais de cinco anos. À medida que passamos por esse processo, mapeamos um processo de seis etapas que acho que ilustra o que fizemos e como fazemos essas coisas agora, e também como falamos com os clientes. O primeiro passo é entender as necessidades do negócio. O segundo passo é determinar onde estão as principais lacunas da cadeia de suprimentos. Em seguida, também determinar sua prontidão:avaliar o estado atual de suas instalações e processos de fabricação. A quarta é desenvolver planos de implementação, depois fazer o gerenciamento do projeto à medida que você executa os planos de implementação e, em seguida, uma fase de melhoria contínua.

Você tinha 20 plantas diferentes para coordenar. Que lições a empresa aprendeu que agora se aplica aos clientes?

O maior problema que descobrimos foi a falta de conectividade, especificamente entre o sistema ERP e a fábrica para nossos sistemas de automação. Em muitos casos, não tínhamos os dados corretos. Em alguns casos, não havia dados. E, em alguns casos, havia dados ruins. Quando você está analisando esses dados e fazendo uma análise e eles estão incorretos ou não são robustos o suficiente, isso pode levar você a decisões erradas. Uma das principais coisas, na fase de determinação da prontidão, é avaliar seus recursos de infraestrutura. Essa foi uma lição fundamental aprendida. E conversamos com nossos clientes sobre isso.

A segunda coisa que é realmente importante para as empresas que desejam fazer jornadas de fabricação inteligentes é que você precisa encontrar o valor primeiro. Olhando dentro das necessidades do negócio, quais são os verdadeiros geradores de valor? Quais são os grandes problemas reais que você precisa resolver - que fornecem o melhor retorno para o investimento? Às vezes, as pessoas se envolvem apenas com a tecnologia.

Ouvi dizer que a Rockwell atribui uma melhoria anual de quatro a cinco por cento na produtividade devido a essa mudança. Como isso é possível? E você acha que a maioria dos fabricantes pode esperar isso?

Para a maioria dos fabricantes, eu diria que sim. Mas isso depende do seu setor e do seu estado atual. Então é difícil generalizar. Se você observar como fizemos/fazemos, aqui estão alguns exemplos:os dias de estoque caíram de 120 para 82. Reduzimos nosso CAPEX, o que chamamos de prevenção de CAPEX, em 30% ao ano. Nossa entrega em nossa cadeia de suprimentos passou de 80% para 96%. Nossos prazos de entrega foram realmente reduzidos em 50%. E então, para atendimento ao cliente, nossa data de entrega ao cliente passou de 82% para 98%. E em relação à qualidade, reduzimos nosso PPM (partes por milhão) em 50%. Você sabe, isso não acontece no primeiro dia. Então você tem que manter o foco nas áreas e continuar a expulsá-las ao longo do tempo. Acreditamos que podemos reduzir continuamente os custos em quatro a cinco por cento.

Na sua prática de MES, você' estamos a trabalhar com a FANUC em oportunidades em todo o mundo. Qual é o principal problema que está surgindo nesse tipo de colaboração?

Temos uma grande parceria com a FANUC que começou há cerca de sete anos. Não é apenas em torno de MES. Estamos focados principalmente com a FANUC na área de trem de força na indústria automotiva. O maior problema que nossos clientes estavam enfrentando, e um dos impulsionadores da parceria, era a integração entre os sistemas de automação e seus CNC ou robôs. Então, para ajudar nossos clientes a resolver isso, ajudamos a FANUC a adotar EtherNet/IP para comunicações. Nós construímos sobre o que chamamos de perfis de addon dentro de nossa programação. Basicamente são telas que aparecem para que você possa configurar automaticamente as comunicações no CNC. Por isso, tornamos a integração perfeita e a pré-construímos para que seja muito fácil integrar os CNCs ou os robôs ao nosso sistema de automação.

Então, você diria que a integração é fácil o tempo todo agora ou ainda é desafiadora em algumas circunstâncias?

Depende do que você está tentando fazer. Mas é definitivamente muito mais fácil do que era no passado. E isso não é apenas Rockwell dizendo isso. São nossos clientes, como a General Motors, que nos dizem isso. Sua integração e o fluxo de informações de ambos os sistemas, seja FANUC ou nosso sistema, para o sistema MES e depois para o ERP, é muito mais fácil. Então, eu não sei se eles diriam que é fácil, mas eles diriam que é muito mais fácil.

Esse trabalho conjunto é principalmente automotivo? Que outros mercados são importantes nessa relação? E você pode falar sobre onde você está trabalhando com eles no mundo?

A parceria surgiu da necessidade de integração entre robótica CNC e sistemas de automação no setor automotivo. Então, até hoje, a maior parte do trabalho tem sido automotiva. Uma das áreas de crescimento mais rápido da robótica está nas indústrias de produtos de consumo. Por isso, estamos a trabalhar bastante em conjunto com a FANUC em todo o mundo, principalmente para a robótica e produtos de consumo, na América do Norte e na Europa. Agora, o trabalho que temos feito com a FANUC, diria que os principais mercados seriam a América do Norte, China, Europa, Japão e Coreia. Isso porque esses são os polos automotivos onde as decisões são tomadas e/ou as máquinas são construídas.

Que tipo de produtos de consumo?

Alimentos e bebidas ou produtos embalados.

E estão em países diferentes?

Esses são principalmente os mercados mais desenvolvidos, onde eles buscam maiores reduções de custos, maior eficiência, talvez ainda maior rendimento sem ter maiores gastos de capital:Europa Ocidental e América do Norte.

Quais países certamente serão grandes mercados em crescimento em sua prática de MES?

A América do Norte é uma delas. Existem muitas iniciativas avançadas de fabricação. E para ser competitivo, você precisa começar a executar a conectividade e ter a convergência entre TI e OT. (Dizemos a Connected Enterprise.) O MES é um facilitador essencial para isso. Também vemos alguns mercados emergentes, como China ou Índia, que estão mais adiantados em seu desenvolvimento do ponto de vista da maturidade industrial. Mas eles reconhecem que, para serem continuamente competitivos globalmente, eles precisam quase dar um salto em seu desenvolvimento para se tornarem competitivos globalmente.

Vamos falar sobre a plataforma FactoryTalk Cloud Gateway, que trata de obter informações de instalações de fabricação que usam sua automação, colocando-as em uma estrutura de dados em nuvem onde podem ser combinados com outros dados de terceiros e dados de ERP, por exemplo, e, em seguida, colocar inteligência de negócios na parte superior para fazer análises para seus clientes e fornecer novos insights de negócios.

Com o FactoryTalk Cloud Gateway, estamos em parceria com a Microsoft. Estamos baseando-o na nuvem do Microsoft Azure. Mas o software é construído com base em nossos anos de experiência com implantações no local, aproveitando a modelagem da planta do nosso FactoryTalk VantagePoint com outras tecnologias modernas baseadas na web e na nuvem. O benefício da plataforma FactoryTalk Cloud Gateway é que podemos transmitir dados de vários sistemas industriais e comerciais. E então, quando combinados, podemos contextualizá-los, dar significado aos dados e apresentá-los em painéis e relatórios muito fáceis de usar, para que não cientistas de dados possam interpretar o que é tendência no processo e tomar ações para otimizar.

Qual ​​a importância de soluções em nuvem como FactoryTalk Cloud quando você trabalha com empresas fora dos EUA? Sua atualização dessa plataforma de nuvem no outono passado ajudou com parceiros e/ou clientes internacionais?

Estamos atualizando nossa plataforma de nuvem mais rapidamente do que nossos produtos de software tradicionais. Muitos de nossos clientes globais estão interessados ​​na localização geográfica de seus dados, armazenamento de dados e a infraestrutura do Microsoft Azure é a melhor relacionada à transparência e conformidade de dados em nuvem. Portanto, a aceitação da plataforma em nuvem de uma base global de clientes é surpreendentemente alta.

O que você está fazendo para incentivar os fabricantes a adotar o FactoryTalk Cloud?

Estamos tentando facilitar muito. Por exemplo, a configuração dos painéis e a conectividade com nosso gateway é muito fácil. Com alguns passos simples, você pode conectar o gateway ao sistema de controle. Os dados fluirão automaticamente para a nuvem e você poderá configurar imediatamente seus painéis.

Com quem você trabalhou para construir o gateway?

O software de gateway é nosso próprio desenvolvimento, mas foi projetado para ser muito extensível com adaptadores e aplicativos personalizados. Em breve, ofereceremos essas APIs para toda a nossa comunidade de parceiros.

Que outras plataformas e aplicativos você está oferecendo ou desenvolvendo para gerar valor para seus clientes no exterior?

Na Automation Fair em novembro passado, anunciamos o FactoryTalk Analytics for Machines, FactoryTalk Analytics for Devices, o aplicativo FactoryTalk TeamONE, e muitos deles são aplicativos criados para fins específicos. Muito escalável, fácil de usar, fácil de implementar. Esperamos que, ao produzir esses aplicativos modulares que sejam muito econômicos, as pessoas possam adotar uma abordagem passo a passo, em vez de tentar comer o elefante em uma mordida.

Quando você usa este software para identificar e eliminar falhas, quais são as duas ou três falhas mais comuns encontradas e eliminadas?

Um dos principais benefícios que vimos é que os clientes estão descobrindo problemas desconhecidos. Normalmente, em uma instalação de fabricação, o operador ou o pessoal de tecnologia operacional sabem onde têm desafios relacionados a desempenho, qualidade ou rendimento. Depois que os clientes instalam o sistema e começam a resolver esses problemas, muitas vezes encontram outros problemas que muitos não conheciam. Eles podem ter gargalos nos processos de fabricação upstream ou downstream, por exemplo.

Como todo mundo, os clientes da Rockwell têm sido cautelosos ao adotar a nuvem. O que você está fazendo para convencê-los de que este é o momento certo para apresentá-lo? E os ataques de ransomware desta semana vão complicar os esforços para promover a adoção da nuvem?

Primeiro, a confiabilidade e a capacidade das soluções em nuvem melhoraram tremendamente. (Além disso, nossos clientes não precisam manter sua própria infraestrutura, e isso está se tornando mais importante para muitos de nossos clientes.) Em segundo lugar, a escalabilidade dos serviços em nuvem é quase impossível de reproduzir com recursos locais. Nossos clientes podem começar pequeno e escalá-lo muito mais rápido do que se eles próprios construíssem e mantivessem. A segurança das soluções em nuvem provavelmente é muito melhor do que as soluções locais. E isso, eu acho, joga no segundo ponto. Os serviços em nuvem estão sendo atualizados com muito mais frequência.

Acreditamos que muito do ransomware atual [impactou] o que as pessoas chamariam de ativos de TI não gerenciados em nossos clientes, onde eles não os mantêm atualizados ou não ter a segurança certa no lugar. Esse foi o ponto de entrada ou o começo. Os serviços em nuvem potencialmente seriam uma prevenção maior para isso. Esse é o nosso pensamento inicial. Obviamente as pessoas teriam medo de sair disso e tentar entender o que aconteceu. Mas nosso pensamento inicial é que isso pode realmente levar mais de nossos clientes a um maior uso da nuvem.

Quando a Rockwell precisou construir fábricas em Cingapura e no México, como você transferiu o conhecimento tribal dos processos de fabricação da Rockwell para esses mercados?

Fizemos as instalações de Cingapura e México mais tarde em nossa jornada, então desenvolvemos nosso processo de seis etapas para implementar a Connected Enterprise em qualquer uma de nossas instalações – e o executamos em pelo menos 10 plantas. É importante ter os melhores especialistas no assunto em aspectos específicos do processo que eram complexos ou únicos ou muito críticos. Trouxemos esses especialistas no assunto a todas as fábricas para trabalhar para garantir que esses processos fossem atualizados da maneira certa. Por fim, determinamos que era muito importante ter sistemas e arquiteturas padronizados antes de iniciar a jornada.