Construindo Cadeias de Suprimentos Globais Mais Fortes: Estratégias para Resiliência

Nos últimos 12 a 18 meses, fabricantes globais viram disrupção sem precedentes em suas cadeias de suprimentos. A pandemia de COVID-19, guerras comerciais, novos tratados como o Acordo Estados Unidos-México-Canadá, aumento de taxas de mão de obra na China, roubo de propriedade intelectual, preocupações com direitos humanos e mais contribuíram para mudança de demanda, linhas de suprimento interrompidas e produção desacelerada, criando dinâmicas de custo imprevisíveis e desfavoráveis. No início deste ano, a Fortune reportou que 94% das empresas da Fortune 1000 experimentaram disrupções na supply chain como resultado da pandemia.

O efeito cascata, da Ásia à Europa à América do Norte, teve impacto dramático no sourcing e produção. A China não é mais a opção padrão para manufatura offshore, e uma parcela importante de gastos está se movendo para países do Sudeste Asiático, bem como Índia e México. Algumas empresas também estão fazendo sourcing onshore. Segundo relatório de abril da empresa de serviços profissionais Sikich, 48% do setor industrial planejava diversificar suas supply chains por várias regiões geográficas.

Nenhuma indústria é imune. Viagens de consumidores e negócios caíram drasticamente, mas gastos com defesa aumentaram. Fábricas automotivas desaceleraram ou pararam produção em resposta a demanda enfraquecida. Petróleo e gás enfrentam recuperação lenta e pressões significativas de preço a longo prazo.

Bens de consumo duráveis lutam para responder a nova demanda e atender backlog não preenchido para diferentes produtos. E fabricantes de equipamentos industriais estão apenas começando a reabrir fábricas.

Há exceções. Negócios em produtos médicos, semicondutores e alta tecnologia viram menos impacto na demanda do cliente, mas sua dependência da China para sourcing é um problema potencial olhando adiante.

Em resposta, fabricantes tiveram que reavaliar suas estratégias globais de sourcing e produção de curto, médio e longo prazo. Seguem passos que podem ser tomados para responder e preparar sua supply chain para futuras disrupções.

Curto Prazo: Reagindo a Mudanças de Mercado

A maioria dos fabricantes, compreensivelmente, não tinha estratégia de backup viável quando linhas de suprimento principais foram interrompidas no Q1 2020. Fontes de backup existiam apenas para exceções; nunca foram desenhadas para atender necessidades primárias de suprimento. Ninguém antecipou um evento como a COVID-19.

Nos estágios iniciais da pandemia, muito design de novo produto foi paralisado totalmente. Escassez de materiais foi um enorme problema. Em alguns casos, era simplesmente conseguir os materiais certos no local certo. Em março e abril, um conglomerado diversificado realocou a maior parte de sua equipe de engenharia de produto e supply chain para buscar peças para pedidos de clientes. Essencialmente abandonaram seus empregos regulares durante aquele tempo. Foi uma medida extraordinária necessária para reagir a uma necessidade urgente.

Outras empresas responderam, e continuam a fazê-lo, de várias formas incluindo:

• Encontrar regiões globais alternativas para buscar peças faltantes ou em falta quando plantas regionais ou rotas logísticas fecharam;
• Avaliar outros métodos viáveis de manufatura para habilitar fornecedores com diferentes capacidades a produzir peças necessárias;
• Classificar peças baseadas em como são fabricadas para organizar pacotes baseados em commodities para enviar a fornecedores com aquelas capacidades de produção;
• Mitigar escassez fazendo modificações de design em peças para habilitar fornecedores alternativos a produzi-las usando métodos ou materiais diferentes, e

• Identificar materiais de substituição equivalentes que não exigissem mudanças de design nas peças.

Médio Prazo: Implementando Planos de Recuperação

O objetivo de todo fabricante é voltar à produção plena, mas também precisam controlar custos e conservar caixa devido às receitas reduzidas causadas pela pandemia. Alguns fazem isso por:

• Remediar "quebras" na supply chain avaliando, qualificando e assegurando fornecedores alternativos eficientes;
• Identificar capacidade e capacidades-chave necessárias de fornecedores e identificar novos fornecedores através de leilões reversos;
• Colaborar com fornecedores internacionais em novos processos de manufatura mais eficientes e estimativas de custo, e conduzir revisões remotas de design e produção;
• Desenvolver métodos consistentes de redução de custo identificando roteamentos e processos mais custo-efetivos, e sinalizando problemas de design que criam custos de manufatura desnecessários, e
• Destacar outras oportunidades para diversificar e manter lucratividade através de maior eficiência na supply chain, como identificar outros componentes "em risco", criar pacotes de licitação de fornecedores com insights de ciclo de tempo e capacidade, sinalizar componentes adequados para negociação de supply chain, e buscar roteamentos de manufatura mais custo-efetivos via outros fornecedores.

Para um fabricante de equipamentos agrícolas, um esforço concertado de gestão de custos incorporando algumas das ações acima produziu enorme benefício. Com pressão para reduzir custos, a empresa considerava encerrar linhas de produto menos lucrativas. Uma em particular era popular com clientes, mas contribuía muito pouco para o resultado final. A empresa estava pronta para encerrá-la a menos que encontrasse forma de reduzir sua estrutura de custo. Trabalhando em colaboração com seu fornecedor terceirizado, a equipe de design conduziu análise detalhada de três subsistemas específicos: transmissão, hidráulica e chassi. Este exercício revelou múltiplas oportunidades de economia. Certas peças foram identificadas que poderiam ser feitas mais custo-efetivamente usando diferentes métodos de manufatura e padronizando certos materiais para habilitar melhor precificação por volume. Adicionalmente, a equipe identificou mudanças de sourcing que ajudaram alcançar economias adicionais, pinçando componentes que poderiam ser efetivamente terceirizados para regiões de menor custo. Por fim, a equipe identificou peças que eram boas candidatas para re-cotação ou renegociação. No total, a empresa identificou economia por unidade de quase US$ 700, mais que suficiente para justificar mantê-la em produção e manter clientes felizes.

Longo Prazo: Reinventando Estratégias de Supply Chain

O objetivo final de todo fabricante global deve ser criar uma supply chain com a resiliência e flexibilidade necessárias para neutralizar o impacto do tipo de eventos que experimentamos recentemente.

Não há nada simples nisso, mas muitas empresas vêm se movendo nessa direção antes da COVID-19, embora em velocidades diferentes. Poucas excepcionais estão quase lá. A chave do sucesso é otimizar eficiência e adotar novas práticas que proporcionem resiliência e benefício mútuo através da supply chain, como:

• Abraçar novos modelos de negócio para aumentar velocidade e produtividade, como colaboração baseada em nuvem e processos zero RFQ;
• Obter insight de manufaturabilidade early no design para mitigar surpresas de manufatura;
• Combinar componentes com fornecedores para capacidade e capability, e desenhar especificamente para eficiência de procurement;
• Incorporar insight de custo e manufatura on-demand enquanto produtos estão em design, para entender seu impacto na supply chain;
• Identificar custos através de múltiplas regiões ou fornecedores, e conduzir colaboração e negociação baseada em fatos com fornecedores;
• Re-desenhar para eficiência de custo sem comprometer o brief de design, e
• Colaborar com fornecedores-chave em design-to-cost e remover processos de licitação longos para fornecedores-chave.

Alguns destes passos já são prática comum para early adopters em indústrias como automotiva e transporte. Mas com o advento de ferramentas de colaboração seguras baseadas em nuvem, estão disponíveis para a maioria dos fabricantes. Engenheiros de design podem usar estas ferramentas para compartilhar designs iniciais com fornecedores de peças para discutir manufaturabilidade e custos. Equipes de sourcing podem rodar designs contra fábricas digitais virtuais, que analisam automaticamente custos de produção, montagem e logística, e fornecem feedback a fornecedores, reduzindo processos de cotação de semanas para dias.

Embora tenham havido diversos fatores nos últimos 12 a 18 meses pressionando supply chains globais de manufatura, a COVID-19 foi o chamado de despertar estrondoso para todos. Ainda vemos seu impacto, e as consequências continuarão no futuro previsível. A capacidade de reagir às disrupções resultantes e ramp up produção de volta a níveis "normais" já dita vencedores e perdedores no curto prazo. Mas a vantagem competitiva final será dos fabricantes que conseguirem construir resiliência e flexibilidade em suas supply chains para suportar futuras disrupções.

Stephanie Feraday é CEO da aPriori, fornecedora de software de simulação de manufatura digital.