Produção Eficiente de Aço com Fornos de Indução Coreless de Média Frequência

Produção de Aço em Forno de Indução

Forno de indução coreless de média frequência é geralmente usado para produção de aço em aciarias de baixa capacidade. O forno de indução é equipado com conversor para produzir a média frequência necessária a partir da frequência de 50 Hz da rede de energia. Para isso, tensão contínua é produzida em retificador, e alimentada ao inversor via choke de suavização, e tensão de média frequência produzida no inversor com auxílio de capacitores compensadores e indutividade da bobina do forno. Regulação do conversor realizada pela eletrônica de controle embutida. Controle do forno realizado usando dispositivos no gabinete de operação e, se necessário, com auxílio de processador.

Transformador usado para suprimento de energia. Transformador do forno conectado à rede de suprimento. Transformador converte tensão de suprimento para tensão requerida para operação do forno, geralmente 770 V para forno de indução de média frequência. Transformador geralmente equipado com dispositivos de monitoramento embutidos como termômetros, monitoramento de nível de óleo, relés Buchholz e desumidificadores de ar.

Fusão realizada em cadinho refratário feito normalmente com refratários monolíticos ácidos (base sílica) ou neutros (base alumina). Cadinho aquecido por bobina de forno de indução circundando o cadinho.

Produção de uma carga (heat) em forno de indução consiste em certas atividades cíclicas. Estas atividades conhecidas como "ciclo de carga" (heat cycle) ou "ciclo de produção". Ciclo de carga tem dois componentes: (i) ciclo de fusão (melt cycle), e (ii) ciclo não-produtivo (non-production cycle). Ciclo de fusão é período quando potência máxima é continuamente aplicada ao forno e carga adicionada. Ciclo não-produtivo é quando nenhuma ou potência reduzida aplicada, como quando carga inicial adicionada, quando escória removida, quando amostra para análise ou mergulho de temperatura tomada, espera por resultado de análise, e vazamento do forno vazio, etc. Utilização do forno é ciclo de fusão dividido pelo ciclo de carga expresso em porcentagem. Se ciclo de fusão for 80 minutos e ciclo não-produtivo 40 minutos, ciclo de carga é 120 minutos. 80 minutos de fusão divididos por 120 minutos do ciclo de carga vezes 100 dá utilização de 66,67%. Se em forno de indução, processo requer 10 toneladas de aço líquido vazadas por carga e ciclo de carga só alcança 66,67% de utilização, então necessário suprimento de energia capaz de fundir 15 toneladas por carga.

Características do Forno para Fusão de Ferro Esponja

Forno de indução para fusão de ferro esponja requer grande razão de área transversal para volume para que transferência de calor seja alta e para manter escória quente e fluida.

Forno de indução usa princípio do transformador de indução: quando condutor elétrico colocado em campo magnético flutuante, tensão induzida no condutor. Em fornos de cadinho, esta tensão causa fortes correntes parasitas (eddy currents), que devido à resistência do material, fazem-no aquecer e finalmente fundir. Água usada para resfriamento da bobina. Linhas de água de resfriamento monitoradas quanto a volume e temperatura.

Durante produção de aço, quantidade substancial de energia elétrica necessária. Além da energia teórica requerida para produzir aço, energia também requerida para compensar perdas ocorrendo durante produção. Perdas de energia aumentam consumo específico de energia e diminuem eficiência do forno. Perdas durante produção de aço: (i) perdas térmicas, (ii) perdas na bobina do forno, (iii) perdas no banco de capacitores, (iv) perdas no conversor, e (v) perdas no transformador principal. Perdas térmicas são principais e contribuem maximamente para perda de energia. Principais perdas térmicas em forno de indução (Fig. 1): (i) perda por radiação do topo do forno, (ii) perdas por condução do revestimento refratário, (iii) perdas de calor na água de resfriamento da bobina, (iv) calor carregado pela escória removida, e (v) calor carregado pelos gases emitidos do topo do forno. Além disso, durante produção de uma carga, forno constantemente perde calor tanto para água de resfriamento quanto por radiação do casco e superfície metálica exposta no topo. Energia elétrica deve ser gasta para substituir estas perdas de calor. Portanto, maior o tempo de carga, maior o consumo de energia e menor a eficiência do forno.

Fatores que Afetam Consumo de Energia Elétrica

Fatores que afetam consumo de energia elétrica no forno (Fig. 2) incluem: (i) sujeira entrando no forno com sucata, (ii) material de carga enferrujado, (iii) baixa densidade aparente da sucata, (iv) recarburização do aço quando aço quase pronto, (v) não usar potência total para fusão, (vi) formação excessiva de escória, (vii) geração excessiva de fumos e emissões, (viii) perdas excessivas de metal por derramamento e respingos, (ix) tempo de produção de carga — ciclo mais longo significa maiores perdas térmicas por radiação e condução, e (x) manutenção da carga completa no forno.

Perdas metálicas para materiais de carga metálicos dependem do tamanho físico do componente e sua qualidade, mas normalmente inferiores a 5%, com proporção justa desta perda devida a derramamento e respingos durante operações de desescoriação e vazamento. Fator que tem efeito máximo no consumo de energia é nível de utilização do forno. Maior utilização significa ciclo de produção energeticamente eficiente.

Materiais de Carga

Materiais de carga usados para fazer uma carga são importantes para controlar qualidade do aço produzido no forno de indução. Materiais garantem que aço líquido produzido tenha propriedades mecânicas e composição química visadas após fundição e livre de defeitos. Além da qualidade do aço, materiais de carga também afetam: (i) volume de escória produzida, (ii) vida do revestimento refratário, e (iii) segurança tanto da planta quanto do pessoal. Além disso, materiais de carga junto com prática de carregamento têm influência considerável no consumo específico de energia elétrica e produtividade do forno.

Em forno de indução, principais materiais de carga são metálicos consistindo de sucata e ferro esponja. Ambos sucata de aço e sucata de ferro usados. Sucata de ferro traz carbono para o banho do forno. Ferro-gusa também às vezes usado em alguns fornos para introduzir carbono no banho. Razão destes materiais para produzir uma carga depende de sua disponibilidade relativa a custo econômico na localização da planta. No caso de fornos de indução usando alta razão ferro esponja/sucata, carburante (ex.: carvão antracito ou coque de petróleo) também adicionado para controlar teor de carbono do banho. Metálicos carregados no forno mecânica ou manualmente.

Controle da operação de fusão no forno e química do aço líquido dependem do grau em que a mistura de metálicos pode ser otimizada. Qualidades dos metálicos requeridas para carga adequada para operação eficiente do forno.

Para melhorar qualidade do aço produzido, qualidade da sucata de entrada deve ser controlada. Parâmetros importantes a controlar em carga de sucata: (i) tamanho, (ii) densidade aparente, (iii) composição química, (iv) limpeza dos materiais de sucata — livres de contaminação como ferrugem, carepa, areia, sujeira, óleos/graxas, e (v) revestimentos não-metálicos como zinco, estanho, cromo, etc.

Elementos residuais mais problemáticos (como cobre, cobalto, estanho, arsênio, antimônio, níquel, molibdênio, etc.) da sucata são finalmente concentrados no aço. Presença no aço induz resistência indesejável à deformação, fragilidade a quente (hot shortness) e defeitos mecânicos.

Se seções de sucata são longas e se estendem para fora do topo do forno, estas, embora fundam finalmente, levam tempo, influenciando utilização do forno. Tamanho da sucata importante para garantir que carga não faça ponte (bridging). Em média, cada peça não deve ter dimensão maior que 33% do diâmetro do forno e nenhuma dimensão deve exceder 50% do diâmetro do forno. Taxa de alimentação do sistema deve ser capaz de entregar carga completa no forno dentro de 65% a 70% do ciclo de fusão real.

Materiais iniciais requeridos para serem carregados no forno o mais rápido possível e de densidade suficiente para permitir potência máxima. Para desempenho ótimo, densidade dos materiais de carga precisa ser alta e não inferior a 1,3 ton/m³. Quantidade de materiais de carga inicial do forno deve constituir porcentagem substancial da capacidade nominal do forno.

Durante fusão de sucata de aço, a maior parte da sucata fica suspensa com ar dentro do forno. À medida que campo de indução eleva temperatura da sucata, esta deve ir até ponto de fusão do aço, pois não há carbono presente para baixar ponto de fusão. Isso requer mais energia e tempo para fusão inicial. Além disso, uma vez que aço atinge temperatura de cerca de 700 °C, aumento na oxidação torna-se dramático e durante aquecimento de 700 °C a cerca de 1540 °C, superfície da sucata de aço continua oxidando em taxa cada vez maior. Uma vez fundido, gotas de aço continuam oxidando ao cair pela carga até atingir fundo do forno e juntar-se ao banho fundido com teor de carbono esperançosamente maior. Carbono no banho para oxidação do ferro. Sucata de aço mais fina pode ir de temperatura ambiente a vermelho cereja brilhante em apenas um ou dois minutos aumentando oxidação. Óxidos de ferro aumentam quantidade de escória formada. Toda esta oxidação produz escória de FeO altamente reativa.

Limpeza da sucata é muito importante pois sucata suja ou contaminada tende a depositar camada de escória no refratário do forno. Isso ocorre no nível do líquido ou logo abaixo no cadinho e restringe quantidade de potência consumida pelo forno. Redução efetiva do diâmetro interno do forno também pode ocorrer, tornando carregamento mais difícil e prolongado. Isso novamente afeta eficiência energética do forno. Além disso, sucata enferrujada leva mais tempo para fundir. Também contém menos metal por carga. Metálicos sujos resultam em maior volume de escória, significando maior consumo específico de potência. Para cada 1% de escória formada a 1500 °C, perda de energia é 10 kWh por tonelada.

Carga de ferro esponja no forno caracterizada por: (i) alta porosidade, (ii) baixa densidade, (iii) baixa condutividade térmica, (iv) alta área superficial específica, (v) alto teor de oxigênio, e (vi) teor de carbono intermediário. Ferro esponja tem características químicas e físicas uniformes. Tem baixa porcentagem de elementos metálicos tramp (cerca de 0,02%) e baixo teor de enxofre mas geralmente associado a alto teor de fósforo. Ferro esponja com maior teor de carbono preferido pois reduz necessidade de carburante no forno.

Processo de fusão de ferro esponja consideravelmente influenciado por características físicas, químicas e térmicas do ferro esponja. Algumas destas: forma, tamanho, densidade, análise química, grau de metalização. Outros parâmetros como método de carregamento, tipo de forno, temperatura do banho, composição química do metal líquido no forno, e fluxo de fluido dentro do forno e ao redor das partículas também de importância apreciável.

Teor de ganga e óxido de ferro não reduzido do ferro esponja deve ser o mais baixo possível. Baixo teor de óxido de ferro importante por razões de segurança e consumo de energia. Se grande quantidade de óxido de ferro não reduzido introduzida em banho de alto carbono a alta temperatura, há fervura de carbono vigorosa que pode ser extremamente perigosa.

Vantagens do Uso de Ferro Esponja em Forno de Indução

• Nenhuma dessulfuração adicional necessária e ao mesmo tempo baixo teor de enxofre no aço alcançado;
• Produto final contém baixa quantidade de metais residuais como cromo, cobre, molibdênio, estanho, etc.;
• Tempo de carregamento diminui, reduzindo perda de calor global;
• Melhora consistência da qualidade do produto.

Papel do Carburante

Papel do carburante durante produção de aço no forno de indução é remover oxigênio do ferro esponja presente na forma de FeO e fornecer captação de carbono no aço líquido ao nível desejado. Carvão antracito e coque de petróleo são dois carburantes populares usados durante produção de aço no forno de indução. Recuperação de carbono depende de tamanho e qualidade do carburante, método de adição, e tempo de adição. Pode-se esperar faixa de 85% a 95%. Maior teor de cinzas no carburante reduz carbono adicionado ao banho, enquanto aumenta geração de escória. Entrada de carbono no banho através de ferro-gusa ou sucata de ferro fundido mais desejável para melhor recuperação de carbono. Uso de tamanho de partícula muito fino do carburante deve ser evitado por perda excessiva. Outros carburantes: coque metalúrgico, carboneto de ferro e carboneto de silício metalúrgico (63% Si e 31% C). Carboneto de silício normalmente carregado com sucata e tem vantagens: (i) absorção mais rápida, (ii) atua também como desoxidante, e (iii) melhora vida do revestimento.

Desoxidantes

Além de metálicos e carburante, desoxidantes usados para produção de aço em forno de indução. Desoxidantes são ferroligas (silicomanganês, ferromanganês, ferrossilício), e alumínio. Rendimento das ferroligas depende de sua especificação (tamanho, graduação, composição).

Cálculo preciso da mistura de carga baseado em análises de materiais necessário. Também, determinação precisa de peso e dosagem dos materiais de carga e aditivos (carburante e desoxidantes) são pré-requisitos básicos para minimizar tempos de fusão e necessidades de potência além de garantir composição adequada do aço líquido. Uso de materiais de carga limpos e secos necessário para melhores resultados.

Independentemente de forno ser carregado manual ou mecanicamente, materiais de carga requeridos para serem pesados e caberem no forno. Balança de guindaste pode ser usada para pesar material de carga.

Operação de Carregamento e Fusão

Fornos de indução coreless de média frequência para produção de aço operam sem sump (heel/calcanhar). Material carregado no forno vazio até borda superior da bobina do forno.

Imediatamente após vazamento da carga anterior, condição do material de revestimento precisa ser inspecionada e então carregamento de sucata deve iniciar. Com início do carregamento de sucata, ciclo de carga inicia. Qualidade dos materiais de carga, sequência de carregamento tem influência substancial no ciclo de carga.

Assim que primeiro lote de sucata carregado no forno, potência ligada e corrente começa fluindo em alta taxa e tensão comparativamente baixa através das bobinas de indução do forno, produzindo campo magnético induzido no espaço central das bobinas onde cadinho localizado. Fluxos magnéticos induzidos assim gerados através de toda carga disponível no cadinho. À medida que fluxos magnéticos geram através da sucata e completam circuito, geram e induzem correntes parasitas na sucata. Esta corrente parasita induzida, fluindo através do banho de sucata altamente resistivo, gera calor tremendo e fusão inicia. Assim aparente que taxa de fusão depende principalmente de duas coisas: (i) densidade dos fluxos magnéticos, e (ii) compactação da carga. Mais densa a carga e ocupando mais espaço no forno, reduz tempo de fusão e portanto consumo de energia.

Aquecimento da sucata inicia assim que carga suficiente no forno permite aplicação de potência. Objetivo: colocar energia na carga o mais rápido e eficientemente possível. Suprimento de energia capaz de entregar potência máxima durante todo ciclo de carga, sempre alcança melhor taxa de fusão. À medida que carga passa pelo processo de fusão, tensão aplicada à bobina permite aumentar. Este aumento dá duas vantagens: (i) garante quilowatts máximos continuamente aplicados à bobina, e (ii) alta tensão na bobina significa tensão induzida na carga maior e portanto aquecimento de contato na carga mais eficiente. Tipicamente, resulta em 10% de melhoria na taxa de fusão comparado a suprimento onde consumo de potência cai conforme carga passa pelo processo de fusão.

Em forno de média frequência, calor desenvolvido principalmente na borda externa do metal na carga mas levado rapidamente ao centro por condução. Logo piscina de metal líquido forma-se no fundo causando assentamento da carga. Material de fusão assenta junto, e forno pode ser recarregado com mais material. Em fornos de média frequência, material não carregado no banho líquido, mas sobre material ainda sólido.

Neste ponto, carregamento adicional deve ser feito gradualmente. Corrente parasita gerada na carga tem outros usos. Imprime efeito de fusão no aço líquido, que é assim agitado, misturado e aquecido mais homogeneamente. Este efeito de agitação inversamente proporcional à frequência do forno. Fusão continua até cerca de metade do volume do forno preenchido com aço líquido. Neste ponto, amostra tomada para análise e forno desescoriado em panela de escória por basculamento. Escórias geralmente desenvolvidas em fornos coreless de média frequência não são fluidas e são bastante pesadas e pegajosas e frequentemente secas na forma de escória seca (dross). Durante remoção da escória, potência deve ser desligada para garantir que toda escória flutue à superfície e possa ser removida. Quanto mais tempo potência desligada, maior efeito na utilização global do forno.

Baseado em resultados de análise, necessidade de carga adicional de sucata, ferro esponja e carburante determinada e carregamento continuado. Caso banho desenvolva superfície convexa, entrada de potência diminuída temporariamente para achatar convexidade e reduzir taxa de circulação.

Ferro esponja pode ser adicionado diretamente no metal líquido quando ação de agitação acelera transferência de calor para ele e promove fusão. Cuidado necessário para ter piscina fundida suficiente antes de adicionar ferro esponja.

Quando ferro esponja carregado no forno, remoção contínua de escória requerida para suavizar operação de fusão. Isso porque escória solidifica no topo do banho líquido e dificulta fusão adicional do ferro esponja. Remoção contínua de escória realizada por escavação da escória para fora do forno. Remoção de escória geralmente facilitada pelo uso de colheres de desescoriação equipadas com barras de aço longas. Estas colheres feitas especialmente para o propósito. Remoção de escória com colher possível pois escória é espessa neste estágio e sua viscosidade alta. Remoção manual de escória é trabalho duro e desagradável.

Remoção manual de escória pode ser melhorada usando coagulante de escória. Coagulante exfolia para amarrar pedaços de escória juntos para que possam ser levantados. Se coagulantes de escória usados para auxiliar remoção, seu uso deve ser estritamente controlado para prevenir ataque químico no material de revestimento do forno.

Volumes de escória podem ser reduzidos selecionando materiais de carga limpos e adequados e com ferro esponja com maior porcentagem de ferro total. Aumento da taxa de fusão também reduz formação de escória.

No caso de maior quantidade de ferro esponja na carga, há necessidade de carbono (carvão antracito ou coque de petróleo) adição ao banho para remoção de oxigênio. Oxigênio presente no ferro esponja na forma de FeO, reage vigorosamente com carbono no banho líquido e melhora transferência de calor, contato escória-metal e homogeneidade do banho.

Independentemente do modo de carregamento, ferro esponja sempre carregado após formação inicial de piscina fundida (heel quente) por fusão de sucata de aço. Fusão de ferro esponja grandemente influenciada por fatores como teor de carbono do banho líquido e grau de metalização do ferro esponja. Teor de carbono do banho líquido reage com teor de óxido de ferro não reduzido do ferro esponja dando evolução de gases CO e CO₂ do banho líquido, ou seja, fervura de carbono ocorre, resultando em remoção subsequente de gases hidrogênio e nitrogênio, produzindo aço limpo. Fervura de carbono ocorre na interface escória-metal pela reação 3 FeO + 2C = 3 Fe + CO + CO₂.

Teor de carbono no banho líquido deve ser mantido em nível adequado para manter fervura de carbono apropriada durante período de fusão. Quantidade de carbono requerida (C, em kg) para reduzir teor de FeO do ferro esponja dada pela equação C = 1,67 [100 − %M − {(% Escória /100) × % Fe}]. Aqui, M é grau de metalização e Fe é quantidade de ferro na escória.

Finalização da Carga, Vazamento e Esvaziamento do Forno

Quando nível de enchimento líquido atinge cerca da borda superior da bobina, ou seja, carga prestes a completar, amostra de análise de banho e temperatura tomada com sondas de imersão. Para esta atividade, potência mantida em espera. Imediatamente após mergulho de temperatura e amostra de análise tomadas, potência de espera restaurada ao forno. Por precisão e velocidade, análise espectrográfica geralmente feita.

Baseado em resultados de análise, adições de aparo realizadas no banho para ajuste de análise. Material de aparo fundido, e temperatura do banho elevada a 80 °C a 100 °C abaixo da temperatura de vazamento. Carburante usado para aparo precisa ser de grão fino para aumentar área superficial, garantindo que entre em solução rapidamente.

Quando panela de vazamento pronta, forno desescoriado e levado à temperatura de vazamento. No caso de fornos de média frequência, 2 a 5 minutos necessários para esta atividade. Temperatura de vazamento decidida levando em conta efeito de resfriamento da adição de ferroligas. Antes de vazamento, pequena quantidade de ferroligas carregada no forno para evitar ação de fervura durante vazamento.

Na panela de vazamento, quantidade requerida de ferroligas e carburante (se necessário) colocada no fundo da panela e metal vazado. Durante vazamento, mais rápido forno esvaziado, melhor. Tempo gasto para esvaziamento do forno afeta utilização do forno.

Precauções Requeridas e Questões de Segurança

Processo de fusão sempre associado a perigos devido a material fundido que nem sempre pode ser estimado com precisão antecipadamente. Diz-se frequentemente que perigos conhecidos não são perigos, ou pelo menos perigos que podem ser antecipados e contrapostos. Questões importantes de segurança durante produção de aço em fornos de indução são devido a ejeção de metal fundido na forma de respingos, gotas pequenas e grandes, radiação de calor do banho de fusão e explosões de vapor de água. Estas ocorrências explicadas aqui.

Respingos de metal com volume relativamente baixo de fusão criados quando partes muito pequenas de metal entram em contato com banho de fusão e são ejetadas da fusão. Se estas partes também molhadas ou úmidas, leva a ejeção de gotas pequenas e grandes. Operador no piso de operação exposto a grande quantidade de calor. Se operador não usando equipamento de proteção individual (EPI) adequado, pode levar a queimaduras na pele e danos aos olhos.

Explosões de vapor de água sempre ocorrem quando líquidos entram sob superfície do banho. Em casos extremos, 1 cm³ (centímetro cúbico) de água penetrando profundamente abaixo da superfície pode expandir momentaneamente para 1.600 vezes seu volume original. Água pode entrar no banho de fusão durante processo de fusão dos materiais carregados ou por ferramentas úmidas ou molhadas.

Ao operar forno de indução, pode acontecer que mistura de apisoamento (ramming mix) sofreu dano, e fusão movida para frente até a bobina. Se esta condição leva a bloqueio dos enrolamentos e liberação de água, água também pode penetrar sob a fusão, resultando em ejeção súbita para cima da fusão. Isso pode causar poderosa explosão de vapor de água lançando fusão para fora na plataforma do forno.

Precauções Importantes e Questões de Segurança

• Organização e limpeza do local de trabalho: plataforma do forno deve estar arrumada sempre, com ferramentas necessárias prontas em seus lugares. Quaisquer outros materiais ou objetos espalhados devem ser removidos sem demora.
• Iluminação adequada no local garante que irregularidades ou problemas na plataforma do forno podem ser reconhecidos e retificados a tempo.
• Danos a equipamentos, interruptores de operação, linhas elétricas e hidráulicas devem ser anotados no livro de registro e reportados à manutenção para reparos. Luzes indicadoras são dispositivos de segurança, devem ser testadas em intervalos planejados.
• Condição do cadinho deve ser inspecionada visualmente após cada esvaziamento ou vazamento. Possíveis trincas na parede do cadinho indicadas por rastros escuros, que podem ser inspecionados mais de perto.
• Materiais a serem carregados devem ser inspecionados quando preparados. Tubos, canos ou componentes ocos devem ser separados manualmente e verificados para garantir que não contêm água, pois pode levar a explosões de vapor.
• Visitantes ou pessoal de outras áreas devem ser informados dos perigos e orientados a permanecer a distância segura.
• EPIs mínimos exigidos pelo pessoal no piso de operação do forno: capacete de segurança, botas de segurança, calças compridas, roupas de algodão, e óculos de proteção com proteção lateral.
• Canal de saída de emergência deve ser mantido seco e limpo sempre.
• Corpo do forno deve ser inspecionado semanalmente, e limpo mensalmente de poeira, pequenas partículas de sucata e outras impurezas.
• Qualquer óleo vazado deve ser recolhido e local coberto com areia. Vazamento deve ser localizado e reparado.
• Duas rotas de fuga de emergência devem estar disponíveis da plataforma do forno em caso de acidentes. Rotas devem ser mantidas livres sempre, e não bloqueadas mesmo por curtos períodos.
• Ao trabalhar com ferramentas metálicas no banho de fusão, e com forno ligado, ferramentas devem ser aterradas, ou operador deve pelo menos usar luvas de couro secas. Tal trabalho só deve ser realizado com forno desligado. Ferramentas devem ser aquecidas sobre o banho antes de imersão, para remover umidade.
• Formação de pontes (bridging) deve ser evitada para prevenir rompimento imprevisto de material fundido para fora. Se ponte formada, forno deve ser desligado e basculado, para que contato com fusão possa ser feito usando haste manual fina. Em alguns casos, ponte pode ser fundida com forno em baixa potência e posição basculada e forno recarregado com mais material através desta abertura na posição básica, e então totalmente fundido.
• Em caso de falha de energia quando forno contém fusão completa, e não se sabe quanto tempo levará para corrigir, procedimento adicional deve ser estabelecido. Duas opções: permitir fusão solidificar, ou esvaziar cadinho.
• Isolamento elétrico de componentes vivos contra terra medido com auxílio de relé de aterramento. Se fusão a potencial de terra aproxima-se da bobina, resistência vai cair, e sistema deve ser desligado.
• Se trabalho realizado com forno em posição basculada, forno deve ser protegido contra tombamento. Forno também deve ser protegido ao empurrar cadinho para fora.

Condição do cadinho precisa ser inspecionada visualmente, e espessura de parede remanescente determinada com auxílio de dispositivos de medição. Avaliação da espessura média remanescente da parede pode ser feita a partir do display de frequência.