Transformando Cultura de Manutenção com Parcerias de Fornecedores

Mudança de cultura está entre as transformações mais difíceis que uma planta pode empreender. Na instalação de carnes enlatadas de 45 anos da Conagra em Montrose, Iowa, margens de lucro são estreitas e o departamento de manutenção frequentemente substaffed. Operações diárias ainda idolatram o herói "Tarzan" que surge, corrige um problema e desaparece antes que a planta retorne à operação plena. Essa mentalidade reativa — recompensando remendos rápidos em vez de trabalho preventivo — tornou-se arraigada.

Alta rotatividade e força de trabalho enxuta reforçaram esta cultura reativa, deixando pouco espaço para reparos proativos que poderiam prevenir tempo de inatividade ou falhas catastróficas.

Quando vários líderes de manutenção reconheceram a necessidade de mudança rumo à previsibilidade, aproveitaram a oportunidade. Uma ferramenta de detecção de vazamento ultrassônico foi comprada e alguns técnicos foram treinados para usá-la. Inicialmente aplicada a inspeções de armadilhas de vapor, a ferramenta logo caiu em desuso conforme aposentadorias e rotações de cargo deixaram nenhum operador qualificado à mão.

Parceiros fornecedores foram abordados com promessas de $80.000 em economia. Eles ofereceram modelo de compartilhamento de receita: "Você paga $40.000, nós configuramos rotas, treinamos sua equipe e analisamos os dados para você." A visão era atraente — treinar equipe interna e eventualmente trazer o programa para controle interno. Infelizmente, a implementação falhou em entregar benefícios duradouros, erodindo confiança em tecnologias preditivas.

Novos Inícios

Após assumir meu papel atual no final de 2014, eu tinha amplo background em manutenção, produção e gestão mas pouco treinamento formal em confiabilidade. Estava determinado a aprender a ciência por trás da confiabilidade de manutenção, o que me levou a participar de uma conferência de confiabilidade em 2015 e obter uma certificação.

No mesmo ano, nosso departamento lançou uma jornada de confiabilidade focada em lubrificação. Fizemos parceria com um fornecedor que não apenas oferecia economia de custos mas também fornecia treinamento e parceria colaborativa. Em vez de venda agressiva, eles buscaram entender como poderiam nos ajudar.

Nosso trabalho inicial envolveu consolidar lubrificantes da planta e implementar melhores práticas. Uma reunião de follow-up revelou a divisão de serviços preditivos do fornecedor. Embora a tecnologia soasse promissora, o preço era proibitivo e o caso financeiro não claro.

Indefeso, solicitei reunião com a equipe de serviços preditivos. Sem demos caros ou slides chamativos, eles ouviram minha visão: um pacote abrangente que incluía análise de vibração, termografia, ultrassom e amostragem de óleo. Eu queria que o fornecedor configurasse rotas, coletasse e analisasse dados, enquanto nossa equipe interna aprendia a realizar estas tarefas. Um roteiro de cinco anos foi desenhado, culminando em suporte do fornecedor apenas conforme necessário.

Em um ambiente reativo, esta ambição parecia irreal. Aprovação orçamentária foi mais difícil que conseguir técnicos adicionais. Consequentemente, a visão completa foi pausada, mas a parceria permaneceu ativa.

Pequenos Passos com Propósito

Nosso parceiro fornecedor nos ajudou a desenhar um plano deliberado e faseado para introduzir tecnologias de confiabilidade e baseadas em condição. A estratégia incluiu pequenas demonstrações de alto impacto para stakeholders, ferramentas de treinamento interno, educação da liderança sênior e introdução de um prêmio "anti-bombeiro" para reconhecer manutenção proativa.

Por Onde Começar

O fornecedor fez múltiplas visitas para entender nossas operações. Juntos escolhemos pesquisas de vazamento ultrassônico como primeiro passo, alinhando com metas corporativas de economia de custos. Uma pesquisa de dois dias descobriu mais de $40.000 em vazamentos de ar. Os dados foram transformados em ordens de trabalho com fotos e descrições, e um planejador foi encarregado de impulsionar os reparos.

Detecção sozinha não gera economia — ação é essencial. Atribuir propriedade a planejadores garantiu que os reparos avançassem.

Vendendo Para Cima

Sucessos iniciais precisaram ser comunicados à alta gestão. O gerente de manutenção defendeu os resultados, e eu facilitei uma reunião com liderança da planta onde o fornecedor explicou o processo e o ROI tangível de detecção de vazamento ultrassônico. A clareza de economia mensurável ajudou garantir suporte para expandir o programa.

Continue Nadando

A parceria cresceu, e começamos pequenos projetos piloto. Após o programa de vazamentos bem-sucedido, o fornecedor recomendou termografia em painéis de controle de motor. O ROI foi novamente impressionante, e ordens de trabalho foram geradas para os problemas identificados.

Durante uma reunião de manutenção preventiva, descobrimos uma inspeção de armadilha de vapor paralisada que estava atrasada por meses. Com termografia liderada pelo fornecedor, completamos a inspeção em dois dias e substituímos armadilhas defeituosas. O fornecedor agora conduz manutenção preditiva anual para armadilhas de vapor, termografia elétrica e detecção de vazamento ultrassônico.

Usando os dados, estabelecemos uma reunião semanal de manutenção para discutir achados. O fornecedor visitou a planta para treinamento hands-on, tornando conceitos complexos como análise de vibração acessíveis. A narrativa de "vermelho igual a quente igual a falha" ressoou com a equipe, impulsionando engajamento.

Um Passo à Frente, Dois Para Trás

Análise de vibração ofereceu insight mais profundo mas requereu investimento contínuo. Exprimi preocupações sobre custo recorrente, mas o fornecedor propôs um teste de três meses de sessões de meio dia. Focamos em ativos críticos, e dentro do primeiro trimestre identificamos 12 máquinas-chave com problemas de lubrificação, alinhamento ou rolamento.

Embora os achados fossem convincentes, implementação de reparos ficou aquém. Alguns membros da equipe duvidavam do valor da tecnologia, citando experiências passadas onde "engraxaram e vai rodar". Este ceticismo ameaçava desfazer nosso progresso.

Para abordar isso, o fornecedor organizou um lunch-and-learn, combinando educação com discussão informal. Embora algumas equipes adotassem os insights, outras precisavam de mais exposição.

Capítulo Dois

Dois casos ilustrativos emergiram. Um motor de ventilador, há muito marcado como falhando, foi substituído após novo problema de tensão de correia ser descoberto. Análise de vibração subsequente revelou defeitos de rolamento, confirmando necessidade de manutenção proativa. Na lagoa de tratamento de resíduos, quatro sopradores mais antigos sofriam problemas de alinhamento; quando um falhou, a planta enfrentou risco regulatório. Alertas oportunos do fornecedor motivaram a aquisição de motores de substituição, ilustrando o custo de ignorar dados preditivos.

Não Um Final Feliz Mas Um Meio Esperançoso

Embora desafios permaneçam, a cultura da planta está mudando. O prêmio anti-bombeiro agora reconhece técnicos que se engajam em trabalho preventivo. Um técnico de utilidades ativamente solicita relatórios de vibração e colabora com planejadores para agendar reparos, prevenindo tempo de inatividade em motores de bomba de água doce.

Expandimos treinamento de alinhamento de precisão, e técnicos agora rotineiramente aplicam a técnica. Quando dados indicaram falha potencial, agimos rapidamente, reduzindo tempo de inatividade e permitindo melhor planejamento de trabalho.

Liderança corporativa tomou nota e está explorando como replicar nosso sucesso pela organização.

Nossa jornada ressalta que aprender com erros, engajar parceiros e progresso incremental podem transformar uma cultura de manutenção reativa em proativa.

Este artigo foi publicado anteriormente nos Anais da Conferência Reliable Plant 2019.