Como Gerente Sênior Transformou Programa de Manutenção da Gold Bar em Excelência Líder do Setor

Como gerente sênior de manutenção na estação de tratamento de águas residuais Gold Bar da EPCOR em Edmonton, Alberta, trago 29 anos de experiência abrangendo mineração, produtos florestais, óleo & gás, geração de energia elétrica e utilities. Minhas responsabilidades centrais? Desenvolver e sustentar processos de manutenção enxutos e confiáveis enquanto cultivo uma equipe de alta performance.

Quando assumi o papel em 18 de dezembro de 2017, a planta era uma instalação de 50 anos com cultura enraizada em "manter a planta rodando". Ainda os KPIs estavam atrasados: 70% de conformidade de cronograma, manutenção preventiva esporádica e backlog de ordens de trabalho que crescia cada semana. Nos 19 meses seguintes, viramos esses números e lançamos a fundação para excelência em manutenção.

Melhorias-Chave de Performance

Até o final de novembro de 2018, alcançamos:

• 70% conformidade de cronograma (subiu de 50%)
• 30% redução em ordens de trabalho reativas
• 25% aumento em conclusão de manutenção preventiva
• Uma lesão registrável por ano (consistente com benchmarks de melhores práticas IFMA)

Esses ganhos foram esforço de equipe — nossa força de trabalho engajada e canais robustos de comunicação fizeram a diferença.

Pessoas & Cultura

O insight de Steven R. Covey — que o coração de uma pessoa, não a mão, impulsiona performance — guiou minha abordagem. Foquei em confiança, empoderamento e cultura que vê erros como oportunidades de aprendizado. Ao remover obstáculos e permitir que técnicos tomem decisões, vimos melhorias rápidas em moral e produtividade.

Fundações Estratégicas

Meus primeiros dois meses envolveram análise de lacuna abrangente de pessoas, gestão de trabalho, materiais e processos. Descobri que Gold Bar já tinha um esqueleto de framework para processos de manutenção; o desafio era preenchê-lo com práticas robustas e orientadas a dados.

Reforma na Gestão de Materiais

Identificamos inventários gerenciados por fornecedores não controlados — luvas, baterias, fitas — custando milhares anualmente à planta. Instituindo sistema de kitting e staging, estabelecendo sub-classe de inventário para sobressalentes reformáveis, e transitando compras de cartões de crédito para processo SCM formal, eliminamos "pilhas de esquilo" e melhoramos precisão do inventário.

Aprimoramentos de Processo

Enquanto processos de segurança já eram de primeira — gestão de mudança, gestão de segurança de processo e registro de perigos eram exemplares — processos de manutenção precisavam refinamento. Introduzimos cronograma rolling de cinco semanas, travamos o plano de manutenção semanal 10 dias antecipadamente, e implementamos matriz de prioridade que protege ativos críticos.

Sistemas de Suporte Digital

Nosso CMMS, embora poderoso, era subutilizado. Simplificamos entrada de dados eliminando ordens de trabalho em papel e integramos dados de monitoramento baseado em condição em tempo real (análise de óleo, vibração, termografia) no sistema. Isso permitiu análise de tendência e detecção precoce de falhas.

Destaques da Análise de Lacuna

• Força de trabalho excelente manteve a planta rodando.
• Mentalidade old-school em processos de gestão de trabalho.
• Cronograma semanal de manutenção criado apenas três dias antes da execução.
• Nenhum look-ahead formal ou limpeza de backlog.
• Trabalho emergencial não alinhado com criticidade do equipamento.
• Nenhuma proteção de cronograma ou integridade de dados no CMMS.
• Compras excessivas com cartão de crédito e gestão de inventário pobre.

Gestão de Mudança & Comunicação

Adotamos o ciclo Planejar-Fazer-Verificar-Agir, garantindo que cada iniciativa tivesse plano de sustentação. Comunicação cedo e transparente — começando com reunião cross-funcional core às 8:30 — ajudou alinhar operações, engenharia e manutenção em torno de metas compartilhadas.

Vitórias de Frutas ao Alcance

Vitórias-chave incluíram:

• Priorizar ordens de trabalho por criticidade do equipamento.
• Travar cronograma semanal 10 dias à frente enquanto revisa para prioridades da planta.
• Reengenharia de protocolos de trabalho emergencial para proteger manutenção preventiva.
• Aplicar princípios lean para eliminar desperdício e focar em tarefas de valor agregado.
• Reconfigurar 1.400 tarefas de manutenção preventiva, resultando em maiores taxas de conclusão.

Visão Futura: Manutenção Preditiva & Baseada em Condição

Nossa estratégia de longo prazo é transicionar de modelo reativo/preventivo para organização de manutenção baseada em condição, preditiva até o final de 2021. Ações incluem:

• Treinar equipe dedicada de monitoramento de condição em vibração, ultrassom, termografia e tribologia.
• Implementar códigos de falha no CMMS para análise de tendência.
• Conduzir treinamento RCM de 3 dias para 17 funcionários para alinhar criticidade de ativos e inventário de sobressalentes.
• Incorporar mentalidade de melhoria contínua através de revisões regulares de performance.

Ao compartilhar esta visão e engajar todos os níveis da organização — de operadores da planta ao CEO — todos estão alinhados e empoderados para impulsionar performance sustentável.

Este artigo foi publicado anteriormente nos Anais da Conferência Reliable Plant 2019.