Planta de Baterias Energizer: Integrando Lean e Confiabilidade para Impulsionar Eficiência e Desempenho

Diretor global de lean enterprise Steve Hockridge (esquerda) e coordenador lean Dana Billings demonstram ganhos tangíveis da unificação de lean e confiabilidade.

Empresas de manufatura tipicamente se enquadram em três categorias de adoção lean:

1. Aquelas que usam o termo puramente para marketing, com lean referenciado apenas em relatórios anuais e comunicações a investidores.

2. Aquelas que implementam mudanças superficiais — criando algumas células em U, repintando paredes e removendo alguns itens — então declaram vitória.

3. Aquelas que incorporam lean em suas operações e cultura centrais.

Segundo pesquisa recente da QAD Inc., 80% das empresas reportam ter iniciativa lean, mas apenas 1% pode demonstrar práticas lean documentadas. A lacuna destaca necessidade de implementação mais profunda e mensurável que se traduza em ganhos reais de desempenho.

Integrar confiabilidade em uma transformação lean eleva toda a cadeia de valor. Máquinas fortes e confiáveis sustentam fluxo, flexibilidade e a capacidade de reduzir inventário, tempo de ciclo e defeitos enquanto aumentam uptime e produtividade.

Energizer, maior fabricante mundial de baterias, exemplifica o 1% de firmas que executam lean corretamente. Em curto período, alcançou resultados notáveis alinhando pessoas, processos e produção em torno de um objetivo compartilhado de confiabilidade.

"Estabelecemos metas lean ambiciosas, mas sem equipamentos confiáveis essas metas são inatingíveis", diz Steve Hockridge, Diretor Global de Lean Enterprise da Energizer. "Você não pode melhorar produtividade da mão de obra, reduzir lead times ou encolher inventário se a confiabilidade do equipamento força você a manter estoque de segurança."

Joe Tisone, Vice-Presidente de Operações Globais, ecoa este sentimento. "Velocidade e flexibilidade dependem de confiabilidade. Se uma máquina falha, todo o fluxo colapsa. Nossa estratégia lean é, portanto, uma estratégia de negócio holística, não uma iniciativa isolada."

Este artigo descreve as técnicas lean que a planta de Maryville, MO, da Energizer usa para manter confiabilidade mecânica e como estas práticas tornaram a instalação um benchmark para flexibilidade, criatividade e trabalho em equipe.

RAÍZES DE MARYVILLE

Ao contrário de algumas empresas que adotam lean após uma crise, a jornada da Energizer começou com visão proativa. Fundada em 1886, a empresa fez spin-off da Ralston Purina no início dos anos 2000, e suas receitas, rentabilidade e participação de mercado continuaram a crescer. Ainda assim, a Energizer nunca se acomodou.

Analista de manutenção preditiva Clyde Henry transforma o armazenamento de tambores de óleo da planta em um hub de lubrificante limpo e colorido.

"Se você não evolui, ficará para trás", diz Tisone. Clientes-chave — Wal-Mart, Target e outros — exigem melhoria contínua, enquanto concorrentes domésticos e asiáticos intensificam pressão de mercado.

As plantas de Maryville, construídas no início dos anos 1970, começaram a mostrar desgaste relacionado à idade. Tempo de inatividade e manutenção reativa aumentaram, provocando mudança de produção em grandes lotes, eficiente em escala, para operações flexíveis orientadas por lean.

"Métodos tradicionais nos serviram no passado, mas o mercado demanda nova abordagem", nota Hockridge. "Devemos nos adaptar para permanecer competitivos."

A jornada lean da Energizer, acoplada a foco em confiabilidade de máquinas, começou em Maryville e estendeu-se pelo Pacífico a outros sites globais.

Gerente Assistente de Planta Dana Billings descobriu lean através da organização de local de trabalho 5-S estilo Toyota. Ele então disseminou melhores práticas para líderes seniores, incluindo Joe Tisone, que subsequentemente defendeu lean em todas as 22 plantas da Energizer mundialmente.

Máquinas de prego modernas apresentam portas transparentes, iluminação interna e sistemas de lubrificação externos.

Billings descreveu a mudança cultural: "Lean vai de ajustes superficiais a uma estratégia profunda, em toda a empresa, que rende benefícios amplos e duradouros."

TRÊS PEQUENAS LETRAS

Confiabilidade foi integrada cedo através da iniciativa Oficina de Cuidado Autônomo (ACW). ACW mescla Kaizen, Manutenção Centrada em Confiabilidade, treinamento técnico, análise de causa raiz e Manutenção Produtiva Total.

Operadora Vicki Cady e mecânico Steve Piveral colaboram em manutenção preventiva na área de produção de pregos.

Durante evento ACW de uma semana, mecânicos e operadores desenvolvem conjuntamente um plano de confiabilidade para equipamentos, compartilham insights, identificam defeitos, troubleshoot de causas raiz e criam estratégias de manutenção preventiva (MP). O resultado é um modelo de propriedade compartilhada onde operadores participam ativamente do cuidado de suas máquinas.

"Anteriormente, manutenção e produção operavam em silos", diz Gerente Global de Manutenção Joe Plagens. "ACW forjou uma parceria que transforma operadores em guardiões proativos de suas máquinas."

O programa mudou a planta de manutenção reativa para planejada. Manutenção planejada agora representa 60% das ordens de serviço — acima de 20% há quatro anos — enquanto trabalho não planejado custa quatro vezes mais.

Mecânico Steve Piveral ilustra o impacto: "Agora gasto 10 minutos em cada máquina para tarefas técnicas, comparado a 30 horas de trabalho de MP no ano passado. O tempo economizado me permite completar tarefas críticas que eram anteriormente impossíveis."

MANTENHA SIMPLES

A equipe de engenharia de Maryville abraçou a simplicidade. Máquinas complexas com 15+ funções são substituídas por processos simplificados que eliminam desperdício e reduzem riscos de confiabilidade.

"Estamos aprendendo a separar etapas de valor agregado de não valor agregado", diz Hockridge. "Removendo equipamentos redundantes, simplificamos o processo, melhoramos qualidade e aumentamos confiabilidade."

Vários projetos removeram mais de 30 peças de equipamento cada, reduzindo complexidade e número de tarefas de MP.

"Você não pode simplesmente aplicar ferramentas de confiabilidade sem lean, e vice-versa", alerta Hockridge. "Integrar ambas disciplinas é essencial para verdadeira excelência operacional."

KITS, KAIZEN E SMALL-K

Para reduzir espera e movimento, a planta adotou kitting: um mecânico recebe todas as ferramentas e peças necessárias em um kit, eliminando idas e vindas.

"Kitting dobrou nosso tempo de chave nos últimos três anos", diz Plagens.

Energizer também executou mais de 800 eventos Kaizen de uma semana, gerando mais de $10 milhões em economia de custos, e sua planta na Indonésia agora documenta 500 atividades small-kaizen mensais.

VISIVELMENTE CRIATIVO

Iniciativas lean desbloqueiam criatividade na linha de frente. Operadores agora se sentem capacitados a propor soluções que aumentam confiabilidade e reduzem desperdício.

"Criatividade estava escondida em nossa abordagem tradicional", diz Billings. "Agora, a equipe enfrenta confiantemente problemas recorrentes e cria correções práticas."

Uma melhoria notável envolveu o repositório de tambores de óleo. Analista preditivo Clyde Henry redesenhou o armazenamento em um centro de lubrificante filtrado e colorido, eliminando contaminação e excesso de inventário.

"Filtramos óleo a 3 mícrons e colorimos recipientes e componentes", explica Henry. "Isso garante que cada máquina receba 100% de óleo limpo."

Ferramentas de visibilidade — pontos de inspeção, etiquetas, medidores e tags — melhoram ainda mais comunicação entre mecânicos e operadores.

Gerente global de manutenção Joe Plagens e atendente de ferramentaria Deb Hayes avaliam projeto de kitting.

Na área de produção de pregos, portas de Plexiglas transparentes, iluminação interna, folhas absorventes e sistemas de lubrificação externos substituíram configurações opacas e intensivas em mão de obra, permitindo manutenção rápida sem paradas.

"Experimentamos e aprendemos", diz Piveral. "Mesmo se uma ideia falha, ganhamos insights que guiam melhorias futuras."

UM VERDADEIRO 1 POR CENTO

O compromisso da Energizer com lean e confiabilidade transformou sua força de trabalho. O número de mecânicos engajados em combate a incêndios reativo caiu, enquanto aqueles focados em trabalho planejado, preditivo e preventivo subiu.

"Nossos recursos agora são usados mais eficientemente e de maneira lean", diz Staley.

"Olhando para trás três anos, a cultura de propriedade e melhorias de processo mudaram dramaticamente", adiciona Tisone. "Lean é uma jornada contínua, não um destino."

Como o coelho da bateria Energizer, a planta continua a evoluir, impulsionar e excelência.