Fábrica da Harley-Davidson Alcança Excelência com Manutenção Proativa e Preditiva

"Ligue seu motor. Pegue a estrada. Procurando aventura e o que vier... " - letra do clássico de 1968 da Steppenwolf "Born to Be Wild"

A imagem da Harley-Davidson é o antítese do previsível. Sem cronogramas. Sem planos. Sem fronteiras. Sem preocupações. O desconhecido está na curva. Apenas coloque o capacete, ligue o motor e vá.

É a imagem de pilotar motocicleta — o estilo de vida — que é abraçada pelos clientes e glorificada em música, filmes, anúncios e programas de TV. A Harley-Davidson é a saída da mesma-velha, bater-o-ponto, 8-às-5, reporte-ao-seu-chefe mundo.

A imagem de manufatura da Harley-Davidson, no entanto, é toda sobre previsibilidade. Sem surpresas. Sem gargalos. Sem quebras. Sem tempo de inatividade. O que está à frente é conhecido. Apenas ligue o equipamento de produção e crie.

É a imagem de confiabilidade — o estilo de vida — que é construída pela manutenção e abraçada por funcionários em produção, operações, finanças e gestão de fábrica e corporativa. A previsibilidade fomentada pela confiabilidade é a rampa de acesso para aumento de produção, produtividade, eficiência e lucratividade nesta empresa verdadeiramente americana.

Talvez nenhuma fábrica da Harley-Davidson incorpore esse espírito e visão como suas operações de trem de força localizadas no subúrbio de Milwaukee, Menomonee Falls.

A fábrica da Harley-Davidson em Menomonee Falls, Wis., frequentemente usa múltiplas ferramentas de manutenção preditiva para resolver problemas de maquinário.

"Em muitos lugares, manutenção reativa e combate a incêndios é celebrada", diz Larry Angel, gerente de manutenção da fábrica. "Da perspectiva da Harley, se você realmente quer acertar em cheio, são seus processos de bastidor — o trabalho de melhoria — que fazem a diferença. Não é tão empolgante. Não é tão visível para os outros verem. Mas, é isso que economiza tempo, esforço e dinheiro. É previsibilidade. Acreditamos nisso, e reconhecemos nossa gente por fazer as coisas certas que nos ajudam a atingir essa meta."

O mecânico de máquinas Gordy Pollari é o especialista da fábrica em análise de vibração.

A organização de manutenção da fábrica é uma forte defensora de:

• Tecnologia

• Foco em detalhes e causas raiz

• Conceitos de equipe

• Comunicação e compartilhamento

Ao usar efetivamente essas "ferramentas", diz a engenheira líder de confiabilidade de manutenção Dana Fluet, "estamos nos movendo para ser 100% proativos e ter zero combate a incêndios... É assim que fazemos negócios na Harley-Davidson."

Apenas os Fatos

Fábrica: Harley-Davidson Motor Company em Menomonee Falls, Wis. A fábrica de operações de trem de força Pilgrim Road foi construída em 1997.

Tamanho do local: 44.600 m².

Emprego na fábrica: Aproximadamente 1.000 funcionários, incluindo 148 trabalhadores de manutenção por hora e 10 trabalhadores de manutenção assalariados. A produção roda 24 horas por dia, cinco dias por semana. Trabalhadores por hora são representados pelo sindicato United Steelworkers e pela International Association of Machinists Lodge 78.

Produtos: Motores e componentes de transmissão para motocicletas H-D.

Produção: Remessas totais de ciclos da empresa em 2006 foram 349.196 (vs. 329.017 em 2005); remessas da marca Buell foram 12.460 em 2006 (vs. 11.166 em 2005).

FYI: A empresa teve $6,186 bilhões em vendas e $1,043 bilhão em lucro em 2006... Está classificada como No. 369 na lista Fortune 500 de 2007, subindo 11 posições do ano anterior... Além de Menomonee Falls, a H-D tem instalações em cinco cidades adicionais de Wisconsin (Milwaukee, Wauwatosa [2], Tomahawk, Franklin e East Troy), e em York, Pa.; Kansas City, Mo.; e Lincoln, Ala.

O PODER DO MPd
A fábrica, que fabrica motores e componentes para três variações de trem de força instaladas em motocicletas da marca Harley-Davidson, não é novata em estratégias progressivas de manutenção.

"Sempre tivemos um departamento de manutenção muito agressivo", diz Dean Bodoh, um eletricista com 19 anos de experiência no local.

Mas o ritmo, progresso e proeza aceleraram grandemente desde as contratações de Angel em 2001 e Fluet em 2003.

Angel e Fluet mudaram uma mentalidade de terceirização de atividades de manutenção preditiva (MPd), colocando o ônus e as oportunidades nos ofícios especializados do departamento.

O eletricista Dean Bodoh é treinado e certificado em termografia infravermelha.

"Muitas empresas terceirizam essas coisas quando estão testando ou experimentando MPd", diz Angel. "Descobrimos que utilizando nossa própria gente, poderíamos ser mais eficazes no monitoramento e ficar por cima dos problemas de equipamento. Além disso, teríamos imediatismo ao nos afastarmos de prazos de uma ou duas semanas para resultados e relatórios de contratados externos."

Fluet veio da indústria de energia nuclear com conhecimento avançado em tecnologias MPd. "Dana abriu portas para nós em termos de como aplicar totalmente essas tecnologias e utilizar os achados", diz Angel.

A meta era fornecer serviços técnicos não intrusivos e o mínimo de disrupção possível ao processo de produção.

O trabalho desses líderes de manutenção culminou na criação de uma super equipe MPd no início de 2006.

"Temos as pessoas certas nas posições certas", diz Fluet. "Este é seu trabalho em tempo integral. Não estamos fazendo isso pela metade. Essas pessoas fornecem habilidades e consistência a este esforço. A linha final é economia de tempo, expertise interna, economia geral de custos e aumento do tempo de atividade da máquina."

A equipe preditiva inclui:

• Bodoh, responsável pela termografia infravermelha.

• Randy Czeszynski, um mecânico de usinagem focado em lubrificação de maquinário e análise de óleo.

• Gordy Pollari, um mecânico de máquinas focado em análise de vibração.

Eles são unidos pelo encanador Eric Radke e pelo mecânico de máquinas Steve Cummins, que incorporam aplicações MPd em suas funções como líderes de atividades de Melhoria Contínua relacionadas à manutenção.

Randy Czeszynski, um mecânico de usinagem e analista de lubrificação certificado, gerencia o programa de análise de óleo.

"Esses indivíduos são apaixonados pelo que fazem", diz Fluet. "Não saímos e escolhemos esses caras para esses slots. Eles se voluntariaram. Tinham um profundo interesse em elevar o que a manutenção pode fazer por esta fábrica."

Cada líder de tecnologia MPd passou por treinamento extensivo para se tornar proficiente em sua ferramenta de foco. Bodoh frequentou aulas de termografia através da FLIR Systems e obteve certificação Nível I. Czeszynski fez aulas através da Noria Corporation e Computational Systems Inc., e agora é um analista de lubrificação certificado. Pollari fez cursos através da CSI e Technical Associates, e está buscando um certificado de análise de vibração Nível I.

A equipe preditiva trabalha no primeiro turno e reside em uma área de escritório central.

"Isso maximiza a comunicação", diz Fluet. "Conversando uns com os outros sobre o que estão vendo e encontrando com cada tecnologia, todos podem aprender. A sinergia da equipe está crescendo. A colaboração desses profissionais qualificados e suas ferramentas ajuda a confirmar e verificar achados."

ECONOMIZANDO ÓLEO E DINHEIRO
No primeiro ano da equipe preditiva, o programa de lubrificação/análise de óleo de maquinário proporcionou alguns dos maiores ganhos reescrevendo as regras. O departamento mudou sua filosofia de manutenção preventiva (MP) relacionada à lubrificação.

"O velho processo de manutenção preventiva e escrita de MPs era basicamente seguir os velhos manuais", diz Czeszynski, funcionário da Harley-Davidson há 17 anos. "Em seis meses, você troca este óleo. Em um ano, troca este. Em dois anos, troca este. Ao trazer o programa de análise de óleo, passamos de um sistema baseado em tempo para um baseado em condição. Esses MPs foram reescritos; os velhos caminhos se foram. Fazemos tudo conforme necessário. Essa é fruta de baixo alcance, e nos economizou uma tonelada de dinheiro."

Tanto que a redução no consumo de óleo apenas nos primeiros seis meses do programa pagou pelo laboratório elaborado de análise de óleo do departamento (é o único laboratório do tipo dentro da Harley-Davidson).

"Não rastreamos economia de custos relacionada a disponibilidade, descarte de resíduos, mão de obra", diz Fluet. "Estamos tentando documentar essas economias também."

O programa também reescreveu a definição de "o que é óleo limpo?".

"Provavelmente o ataque mais agressivo desde que colocamos o laboratório foi iniciar um programa para nosso óleo de entrada", diz Fluet. "Inicialmente, não percebemos o quão contaminado algum óleo de entrada estava — não até termos a capacidade de testar o óleo de entrada nós mesmos."

Existe "limpo", e então existe limpo.

Fluet inicialmente focou no óleo armazenado em tanques a granel. Um sistema elaborado de filtragem trouxe níveis de contaminação no óleo novo para minúsculos 3 mícrons.

"Conforme entregamos óleo para nossos recipientes de transporte e postos de lubrificação, agora sabemos que está em um nível de limpeza esperado no posto de lubrificação", diz Fluet.

Czeszynski seguiu isso ensinando operadores como lubrificar adequadamente suas máquinas como parte do programa de Manutenção Produtiva Total da fábrica. Como ferramenta de instrução, Fluet criou folhas de instrução coloridas que usam fotos e gráficos para identificar os pontos corretos de lubrificação e tipos adequados de lubrificante para cada máquina.

O programa de óleo/lubrificação está atualmente trabalhando para expandir para análise de detritos de desgaste, para que, como diz Czeszynski, "possamos prever três ou quatro meses antes que uma máquina esteja mostrando sinais iniciais de degradação ou falha."

TRAÇANDO UM CAMINHO ÚNICO PARA CONFIABILIDADE DA FÁBRICA

Enquanto a Harley-Davidson acredita no poder da manutenção preditiva e proativa, ela propositalmente decidiu que suas fábricas não adotem uma abordagem padronizada para manutenção e confiabilidade.

Muitas de suas instalações de produção investiram em tecnologias preditivas e estão explorando os benefícios de equipes MPd e sistemas inteligentes de manutenção sem fio, mas, em grande parte, cada fábrica está traçando seu próprio curso nessas áreas.

"Temos a autonomia para construir um programa de confiabilidade que atenda às necessidades deste local", Larry Angel, gerente de manutenção na fábrica de produção de motores e componentes da empresa em Menomonee Falls, Wis. "Outros locais da Harley-Davidson podem fazer a mesma coisa para atender às suas necessidades. Locais diferentes têm ambientes, processos ou necessidades diferentes. É uma das coisas que torna a Harley-Davidson tão única e especial."

OLHANDO MAIS FUNDO
Grandes economias também vieram após o programa de termografia ser trazido internamente e seus processos reexaminados.

Um contratado externo anteriormente fazia varreduras infravermelhas semestrais de sistemas de seccionadoras que fornecem energia para maquinário de produção. Entre varreduras, como parte do cronograma de MP, eletricistas da fábrica abriam gabinetes elétricos e verificavam configurações de torque em contatores. Este último processo exigia uma parada das máquinas ligadas a esses gabinetes.

Tudo isso mudou. Hoje, Bodoh não apenas faz varreduras regulares de seccionadoras, mas de máquinas individuais também.

"Usar infravermelho na linha de montagem é um grande plus", diz ele. "Se a linha para, esta fábrica não está ganhando dinheiro."

Ele também varre regularmente gabinetes e outros componentes elétricos para pontos quentes, tornando as verificações de torque praticamente obsoletas. Essas atividades infravermelhas não exigem parada.

"Posso sair e economizar tempo e dinheiro da empresa usando a câmera e encontrando coisas antes que quebrem", diz ele.

Um exemplo relaciona-se a certas tarefas de MP para geradores.

A MP elétrica anterior exigia que o gerador fosse desligado. Após acionar a chave de desconexão, a roda de volante de volta completa da unidade levaria quase uma hora para parar completamente. Então, o exame poderia ocorrer. Hoje, Bodoh abre o painel elétrico em um gerador em funcionamento e faz uma varredura completa. Em 15 minutos, a MP é concluída. Não há tempo de inatividade de maquinário.

Em outro exemplo, Bodoh usou a tecnologia para descobrir um problema complicado, facilmente ignorado, com contatores dentro de um painel. Problemas intermitentes estavam levando a ocasionais desarmes de máquina.

"A varredura do Dean mostrou a temperatura ambiente dentro do painel era 146 graus", diz Angel. "Ainda estava funcionando, mas não por muito tempo. Com essa informação da câmera, olhamos mais fundo e identificamos o problema. A frente do contator parece perfeita, mas os lados estavam cozidos. O contator aquece, e pode haver uma solda ruim lá em algum lugar. Conforme aquece, perde contato. Quando esfria, recontata. É difícil detectar isso com apenas uma verificação visual. Parece normal. Mas, você obtém outra visão com a câmera."

A economia de tempo foi enorme.

"Reduziu o tempo de solução de problemas de horas — ou mais se você tiver um eletricista esperando por um turno ou dois, aguardando falhar novamente — para minutos", diz Angel. "Conseguimos a imagem e achamos o problema. Fomos ao cribo de ferramentas e pegamos as peças necessárias, desligamos por 15 minutos para fazer a substituição, e estávamos prontos. Está resolvido. A tecnologia nos levou à causa raiz."

BOAS VIBRAÇÕES
Previsibilidade e detecção também são subprodutos do programa de análise de vibração.

A fábrica teve a experiência mais prática com esta tecnologia MPd. Um contratado externo configurou os parâmetros de análise originais para o programa no final dos anos 1990. O departamento de manutenção então fez a implementação da ferramenta o trabalho de meio período de um mecânico de máquinas.

"Era adequado", diz Fluet, "mas havia espaço para melhoria."

Entra Pollari. Desde sua ascensão ao papel de líder de vibração em tempo integral, ele usou analisadores de dois canais e seu teclado de computador para elevar capacidades de confiabilidade e tendência. Pollari, um veterano de nove anos na Harley, diz que o trabalho é importante mas longe de sexy.

"Grande parte do meu tempo é gasto fazendo trabalho de banco de dados", diz ele. "O contratado configurou o programa inicial. Quando uma empresa como essa entra, tipicamente lança um programa de vibração usando parâmetros de análise padrão para olhar qualquer máquina que tenha uma bomba ou tenha esta faixa particular de cavalos de força em um motor. Peguei aqueles conjuntos de dados e ajustei os parâmetros de análise para que sejam específicos para nossa máquina.

"Vou olhar uma máquina e descobrir quantas barras de rotor estão naquele motor. Vou documentar os slots do estator, tipos de mancais específicos. Em uma bomba, examinarei quantas pás estão no impulsor, mais tipos de mancais, temperaturas de processo. Essas características precisam ser colocadas em um banco de dados para que eu possa adquirir dados de vibração com precisão e fazer um diagnóstico completo. Dessa forma, quando faço minhas rotas, estou adquirindo bons dados tendenciáveis, e posso identificar potenciais problemas de componentes antes da falha."

A tecnologia provou ser benéfica em, entre outras áreas, encontrar condições acima da linha de base em fusos de motor. O trabalho proativo subsequente desarmou o risco de falha catastrófica. E as trocas não impactaram a produção.

O trabalho de Pollari permite que a manutenção comunique achados efetivamente a qualquer pessoa dentro e fora da organização.

"Em oposição a 'acho que temos um problema de vibração', é 'Temos um problema de vibração. É o mancal interno. Vamos enviar o motor para fora ou fazer internamente e substituir o mancal'", diz Fluet. "Sabemos exatamente o que precisamos reparar ou substituir."

SOLUÇÃO INTELIGENTE
Esta fábrica da Harley-Davidson está alcançando alta previsibilidade graças a análise de óleo, termografia e análise de vibração. No entanto, está à beira de lançar tecnologias adicionais que levarão suas capacidades a territórios desconhecidos.

Desde 1999, a empresa e especialmente a fábrica de Menomonee Falls apoiaram financeiramente a pesquisa do Dr. Jay Lee no campo de sistemas inteligentes de manutenção (IMS). O Professor Lee fundou inicialmente o Centro de Sistemas Inteligentes de Manutenção na Universidade de Wisconsin-Milwaukee. Hoje, o programa reside na Universidade de Cincinnati. Seu trabalho inovador está desenvolvendo tecnologias de sensoriamento baseadas em condição que podem prever e prever desempenho de equipamento a um ponto onde status de "quase zero quebra" é alcançável.

Este verão, a fábrica será pioneira em empregar verdadeiramente manutenção inteligente.

Este projeto de implementação tem sido dois anos em preparação. Em 2005, o departamento de manutenção comprou equipamento de sensoriamento sem fio da Techkor Instrumentation. Um aluno do programa de Lee passou todo o verão passado na fábrica desenvolvendo um programa de computador que usa um mecanismo de gatilho para iniciar a captura de dados de monitoramento de uma máquina. Em essência, ele salta as capacidades de sensoriamento baseadas em tempo e entrega coleta de dados no primeiro sinal de um evento ou anomalia.

Desde então, a Techkor tem desenvolvido um protocolo de comunicação entre a tecnologia de sensoriamento e o programa de computador. Uma verdadeira solução estava programada para entrega no final de maio ou início de junho.

"Ainda estamos no estágio de desenvolvimento e infância disso", diz Fluet. "Começaremos a ver benefício diário real desta tecnologia este verão."

Oito máquinas servirão como área de teste inicial para o projeto IMS vinculado. O plano é expandi-lo para máquinas críticas entre os 1.400 ativos totais da fábrica no outono.

Os benefícios serão substanciais.

"Agora, o Gordy tem um programa de vibração de caminhada", diz Fluet. "Ele tem que fisicamente tirar uma máquina da produção, definir o fuso em uma velocidade fixa com uma ferramenta nele, e pegar seus dados de vibração. É boa informação, mas é contraproducente para a produção porque estamos removendo uma máquina da produção para obter aqueles dados não intrusivos. Este sistema sem fio vai disparar em qualquer anomalia e nos permitir coletar aqueles dados. No futuro, o Gordy poderá entrar, sentar em sua mesa e assistir ativamente equipamentos em estado vivo."

Mas vibração não é a única aplicação.

"Também monitoraremos corrente. Podemos monitorar vida de ferramenta", diz ele. "Uma nova ferramenta vai consumir X quantidade de corrente de um motor de fuso. Conforme aquela ferramenta fica cega, a demanda de corrente para aquela ferramenta particular vai começar a subir. Podemos estabelecer uma linha de base e tender a vida da ferramenta. Temos máquinas lá fora que usam 60 a 70 ferramentas para um processo particular. Então, em algum ponto no futuro, vamos ser capazes de estabelecer linha de base de cada ferramenta e rastrear independentemente a vida da ferramenta para cada ferramenta específica."

"A premissa deste programa de computador terá tal impacto em como usamos tecnologias preditivas no futuro."

Fluet e Angel imaginam IMS trazendo uma era de ordens de trabalho e alertas gerados automaticamente baseados em achados de dados.

"Quero ter um mecanismo de gatilho que alertaria o operador, dizendo, 'Tivemos uma tendência adversa no seu fuso. Contate manutenção'", diz Fluet. "Nossos engenheiros elétricos estão trabalhando para colocar um quadro andon que sinalizaria quando uma certa máquina requer atenção."

Diz Angel, "As ramificações são enormes. Produção veria um impacto imediato. Manutenção estaria diretamente ajudando a produção a se tornar mais custo-efetiva."

PODER DAS PESSOAS
Tecnologia é importante e pesa fortemente nos planos futuros do departamento de manutenção. Mas o trunfo desta fábrica da Harley-Davidson, como documentado em muitas das iniciativas listadas neste artigo, são as pessoas. É o trabalho delas, como indivíduos e como membros de grupos ou equipes, que possibilita confiabilidade e previsibilidade de classe mundial.

Fluet desempenhou um papel importante na revisão de um manual de especificações de maquinário usado por fornecedores atuais e potenciais. Este livro de mais de 200 páginas fornece diretrizes rigorosas para fabricantes de equipamento original sobre como projetar máquinas para a Harley baseadas nos requisitos de manutenção e confiabilidade da empresa. Inclui critérios para, entre outras coisas, características de design, testes de runoff e padronização.

Ligado a essas especificações escritas, a fábrica também monta equipes de integração de ativos que criam uma estratégia completa de cuidado para uma nova máquina antes de sua instalação no chão de fábrica. A equipe inclui representantes de ofícios especializados, membros da equipe MPd, engenheiros e operadores de máquina. A estratégia de cuidado do ativo é derivada de uma análise completa de Manutenção Centrada em Confiabilidade. Inclui uma lista de verificação e cronograma completo de manutenção preventiva, lista de verificação e cronograma de manutenção preditiva, e uma lista abrangente de peças de reposição.

Representantes de manutenção também trabalham com engenheiros e operadores em equipes de melhoria de equipamento. Eles examinam problemas mecânicos crônicos e, em formato kaizen/RCM, desenvolvem conjuntamente soluções de cuidado, uso e/ou design que aumentam o desempenho.

Achados de tais equipes e projetos, ou de atividades MP/MPd/RCM/IMS, são compartilhados com outras fábricas da Harley-Davidson através de círculos de melhores práticas ou e-rooms.

Círculos de melhores práticas são reuniões presenciais trimestrais para líderes de uma disciplina particular (gestão de manutenção, engenharia de confiabilidade, etc.). E-rooms são saídas baseadas na Web onde pessoas de um departamento, grupo de trabalho ou função particular compilam e compartilham notas de reuniões, documentos, procedimentos e estratégias.

Reuniões semanais de confiabilidade reúnem líderes de manutenção com planejadores, líderes de produção e o gerente geral da fábrica. Demonstrando que "você não pode prever amanhã a menos que saiba o que aconteceu ontem", eles realizam um post-mortem em problemas recentes de equipamento. Eles também discutem planos de batalha para os emergentes.

Poder das pessoas impulsionado por comunicação também é evidente nas pequenas coisas. O conselheiro do grupo de trabalho de manutenção Jim Breister visita áreas de produção onde atividades recentes de manutenção ocorreram. Ele conversa com operadores para garantir sua satisfação e talvez identificar necessidades adicionais que o departamento pode atender.

"Conheço todos os operadores pelo primeiro nome", diz Breister. "Boa comunicação leva a boas decisões."

'CHEGAMOS LÁ?'
A Harley-Davidson está no caminho para a grandeza em manutenção. Seus pares profissionais veem a organização de manutenção da empresa como uma líder.

"A Harley-Davidson fez um trabalho fantástico", diz Bruce Bremer, gerente de engenharia de instalações da Toyota Motor Manufacturing North America.

O colega da Toyota David Absher, gerente de controle de instalações em sua fábrica em Georgetown, Ky., é igualmente impressionado. "Revisei alguns do trabalho que a Harley-Davidson fez em manutenção", diz ele. "Fiquei impressionado."

Previsivelmente, o fabricante de motocicletas desvia grande parte dos elogios.

"Estamos a 10% ou 20% do caminho? Não sei", diz Angel. "Nos vejo na base da curva, subindo. Há muito mais que podemos fazer."

Isso não é apenas a postura da gestão.

"Está ficando melhor e melhor a cada ano", diz Bodoh. "Acho que estamos à beira de levar isso a um nível totalmente diferente. O céu é verdadeiramente o limite no que podemos realizar."

Isso é o que mantém seu motor funcionando.

"Espero que em um futuro próximo, todos os nossos MPs sejam preditivos", diz Czeszynski. "Não haverá surpresas. Acho que a empresa vai se beneficiar tremendamente à medida que continuamos a avançar com este programa. Há tanta promessa."

Nascidos para ser previsíveis.

Você não vai encontrar isso tatuado em um bíceps ou aerografado em um capacete de ciclo. No entanto, é uma imagem de confiabilidade e estilo de vida pelo qual qualquer fabricante deve lutar.

SIGA OS LÍDERES: LIÇÕES APRENDIDAS DA SUPERVISÃO DE MANUTENÇÃO

O que líderes de manutenção nesta fábrica da Harley-Davidson aprenderam com suas experiências de aprimoramento de confiabilidade?

Larry Angel, gerente de manutenção: "Esses processos levam tempo. Comunicações e comunicações repetidas e explicações são chave. Todos precisam entender o que você está fazendo e por que está fazendo. Se você faz isso, as pessoas começam a embarcar. No início, algumas pessoas na manutenção minimizavam muito disso porque não entendiam. Mas quando seus próprios caras de ofícios e pares começaram a mostrar que essas coisas funcionam, isso os vendeu."

Jim Breister, conselheiro do grupo de trabalho de manutenção: "Construir confiança é enorme, especialmente com operações. Podemos entrar com dados fortes desses caras indicando o que precisamos fazer. Quando você pode chegar a alguém e dizer, 'é o mancal interno', isso explode a mente deles. Também é importante ter histórias de sucesso e promovê-las. Dana é boa em divulgar isso para outros. Ela é uma ferramenta importante na minha caixa de ferramentas."

Dana Fluet, engenheira líder de confiabilidade de manutenção: "É tudo sobre credibilidade. Os resultados das tecnologias preditivas e do esforço de manutenção preventiva apenas provam que toda a organização de manutenção faz um trabalho fantástico de aumentar a disponibilidade da máquina. Se temos achados, eu venho à reunião semanal de confiabilidade com um componente falho e mostro líderes de fora da manutenção como extraímos os dados. Mostra que estamos indo atrás das correções corretas. Não estamos apenas varrendo por aí. Estamos identificando e consertando os componentes certos. Mostra que 'manutenção' é uma força de trabalho qualificada na qual podemos confiar."