Melhorar a disponibilidade é muito mais do que manutenção

Muitos confundem disponibilidade com confiabilidade do equipamento. Na realidade, é apenas uma parte do cálculo. Disponibilidade é o tempo real em que a máquina ou sistema é capaz de produzir como uma porcentagem do tempo total de produção planejado. A taxa de disponibilidade não deve ser confundida com a disponibilidade geral. Este último é calculado usando o tempo total do calendário como divisor, não o tempo de produção planejado.

A maioria das fábricas não possui uma função formal de engenharia de confiabilidade, nem possui programas que tratam diretamente dos problemas de confiabilidade. Em alguns casos, os programas de gerenciamento de manutenção e qualidade do produto reconhecem a confiabilidade do equipamento como um problema. No entanto, esses programas não incluem programas específicos que irão melhorar a confiabilidade.

Em parte, essa omissão é criada por nossa incapacidade de atribuir responsabilidade pela confiabilidade do equipamento. A manutenção tem um papel importante; mas também a produção, a engenharia da planta, as compras, as vendas e o treinamento. Cada uma dessas funções da planta tem um impacto direto no desempenho.

As más práticas de manutenção são percebidas como o fator dominante que limita a capacidade de produção, a qualidade do produto e a lucratividade. Em alguns casos, essa percepção é válida; mas a maioria dos problemas de confiabilidade que afetam adversamente o desempenho da planta não são atribuíveis à manutenção deficiente.

Muitos dos problemas de manutenção percebidos estão realmente fora da função de manutenção. Procedimentos operacionais inadequados, projeto deficiente ou programação inadequada de produção são as verdadeiras fontes de muitos problemas de confiabilidade da fábrica. Essas funções da planta também devem assumir um papel ativo na confiabilidade do equipamento.

A confiabilidade do ativo começa com a especificação e o processo de seleção. As funções de engenharia e compra da planta devem buscar ativamente a confiabilidade como parte do processo. O custo do ciclo de vida, a capacidade de manutenção e os requisitos de habilidade do funcionário devem ser fatores-chave no processo de tomada de decisão. O preço de compra de sistemas novos e de substituição não é uma medida verdadeira do custo do equipamento ou seu impacto no desempenho geral da planta.

A compra também deve usar o bom senso ao selecionar componentes de reposição para manutenção e produção. Muitas fábricas selecionam fornecedores e componentes apenas com base nos custos. Pouca ou nenhuma consideração é dada ao custo do ciclo de vida de um componente ou seu impacto na confiabilidade. Por exemplo, um cliente optou por comprar um rolamento leve para exaustores de fundição essenciais.

A decisão foi baseada em um preço de compra $ 5 a menos para cada rolamento. Por causa dessa decisão, o tempo médio entre o fracasso desses ventiladores caiu de seis anos para seis meses. A compra deve assumir um papel ativo na confiabilidade do equipamento. Sem seu apoio e participação ativa, os níveis aceitáveis ​​de desempenho da planta não são alcançáveis.

A produção tem o maior papel a desempenhar. Para cada problema relacionado à manutenção, existem 50 problemas gerados por procedimentos ou métodos operacionais inadequados. O erro do operador é uma causa óbvia de tempo de inatividade do equipamento e problemas de qualidade do produto. No entanto, a contribuição da produção para o desempenho ruim é muito maior. Acabamos de concluir a avaliação de uma usina tandem de 4 alturas para um de nossos clientes siderúrgicos integrados.

Nossa tarefa era melhorar o desempenho geral desse complexo sistema de produção. Oitenta por cento dos problemas que restringiam a capacidade do sistema, a qualidade do produto e os custos eram diretamente atribuíveis a procedimentos e práticas operacionais inadequadas. A maioria dos problemas era fácil de corrigir e nenhum exigia investimento financeiro.

Vendas e marketing afetam diretamente a confiabilidade do equipamento. A função de vendas determina como a maioria das fábricas opera. Em algumas fábricas discretas, isso não representa um problema sério. No entanto, em fábricas de processo contínuo, como aço e papel, uma estratégia de vendas ruim pode ter um impacto negativo sério no desempenho da fábrica.

Se a função de vendas carregar uma fábrica com pedidos de pequena quantidade e tiragens curtas, o número e a frequência de configurações de máquina aumentarão. Essas constantes paradas, mudanças de configuração e reinicialização têm um impacto direto na confiabilidade, qualidade do produto e capacidade. Historicamente, uma alta porcentagem de rejeições de produtos e perda de capacidade pode ser atribuída diretamente a alterações de configuração. As rejeições aumentam à medida que o sistema para.

A configuração inadequada geralmente cria um aumento acentuado nas rejeições, conforme a linha é reiniciada. Juntamente com o tempo perdido com a troca de produto, esses pedidos de curto prazo contribuem significativamente para o baixo desempenho da fábrica. Níveis mais altos de desempenho, incluindo confiabilidade, não são alcançáveis ​​quando os ativos da planta não são capazes de operar sem partidas e paradas constantes.

As habilidades dos funcionários também são uma parte crítica da confiabilidade do equipamento. Os operadores e o pessoal de manutenção devem ter conhecimento adequado e procedimentos adequados a serem seguidos antes que um nível aceitável de desempenho seja alcançado. A função de treinamento deve aceitar seu papel no apoio à confiabilidade do equipamento.

Sem o suporte da função de treinamento, níveis de habilidade aceitáveis ​​não serão alcançados. Procedimentos padrão inadequados para operação e manutenção também contribuem para a baixa confiabilidade. Na maioria dos casos, os procedimentos padrão de operação e manutenção padrão não fornecem dados suficientes para operar ou manter o equipamento da planta de maneira adequada.

Essas deficiências são frequentemente vistas como falhas de funcionários. A administração pressupõe que a força de trabalho carece de habilidades ou motivação para desempenhar suas funções. Em muitos casos, a falha está nos procedimentos e não nos funcionários.

Quem é o responsável pela confiabilidade dos ativos? A resposta é simples e complexa. Todos devem ter um papel ativo. Um programa de melhoria de confiabilidade viável deve começar com o gerenciamento corporativo.

Eles devem estabelecer e apoiar políticas que criem um ambiente que conduza à utilização máxima dos sistemas de manufatura e processos. Sem seu apoio ativo, é difícil conseguir melhorias. Infelizmente, a falta de liderança e suporte corporativo é a norma e, muitas vezes, contribui para a baixa confiabilidade do equipamento.

Engenharia, compras, produção, manutenção e treinamento da planta são as funções críticas. O custo do ciclo de vida, facilidade de manutenção e confiabilidade devem se tornar o foco principal. Eles devem trabalhar juntos com um objetivo comum - alcançar o melhor desempenho de todos os equipamentos e sistemas da planta. Se você puder melhorar a confiabilidade do seu equipamento, a qualidade do produto, o aumento da capacidade e a lucratividade virão.

Integração de funções da planta
Independentemente do tipo de produto ou produção, todas as fábricas são integradas. Cada um dos grupos funcionais, como compras, manutenção ou produção, depende de outras funções. Sem um esforço integrado e coordenado de todos os grupos funcionais, níveis razoáveis ​​de desempenho não são alcançáveis. A premissa de um programa de melhoria contínua viável deve ser que o desempenho máximo da planta depende da integração de todas as funções críticas dentro de uma planta.

A engenharia da planta, compras e outras funções da planta têm um impacto direto na confiabilidade, disponibilidade e custos operacionais totais do equipamento, assim como a manutenção e a produção. Cada uma das funções críticas deve trabalhar em conjunto com a produção e a manutenção antes que a melhoria mensurável da planta seja alcançável.

O desempenho ideal dos sistemas críticos de produção da planta também depende dos esforços integrados dessas funções críticas da planta. Muitos dos fatores que afetam adversamente a qualidade do produto, a capacidade de produção e os custos operacionais totais são diretamente atribuíveis a falhas no projeto, compra ou instalação de sistemas de manufatura críticos.

Para alcançar um desempenho sustentável, é necessário estabelecer critérios de projeto, compra e instalação que garantam os níveis de desempenho ideal de todos os sistemas da planta ao longo de sua vida útil completa. A metodologia, baseada nos custos do ciclo de vida, fornecerá procedimentos padrão e métodos de avaliação de equipamentos que eliminarão os fatores limitantes antes de entrarem na planta.

Vendas e marketing
O grupo de vendas e marketing deve fornecer um volume de novos negócios que possa sustentar níveis aceitáveis ​​de desempenho de produção. A utilização dos ativos requer uma carteira de pedidos que permita o uso total dos sistemas de manufatura, produção ou processo. No entanto, o volume não é o único critério que deve ser satisfeito pelo grupo de vendas e marketing.

Devem também fornecer um mix de produtos que permita o uso efetivo do processo de produção; tamanho do pedido que limita o número e a frequência das configurações; cronogramas de entrega que permitem a programação eficaz do processo; e um preço de venda que proporcione um lucro razoável. O requisito final do grupo de vendas é uma previsão de produção precisa que permitirá o planejamento de produção e manutenção de longo prazo.

Produção
A gestão da produção é o terceiro critério para um desempenho aceitável da planta. O departamento de produção deve planejar e programar o processo de produção para obter o máximo uso de seus processos. O planejamento adequado depende de vários fatores:boa comunicação com o grupo de vendas e marketing; conhecimento das capacidades de produção da unidade; controle de material adequado; e boa confiabilidade do equipamento.

O planejamento da produção e o uso eficaz dos recursos de produção também dependem da coordenação com as funções de aquisição, recursos humanos e manutenção dentro da fábrica. A menos que essas funções forneçam suporte direto e coordenado, a função de planejamento da produção não pode atingir níveis aceitáveis ​​de desempenho da planta.

Além disso, o departamento de produção deve executar o plano de produção de forma eficaz. Os bons procedimentos e práticas operacionais são essenciais. Cada função de manufatura e produção deve ter e usar procedimentos operacionais padrão que apoiem o uso eficaz dos sistemas de produção. Para garantir o uso adequado dos ativos críticos da planta, esses procedimentos devem ser avaliados e atualizados regularmente.

Leia mais sobre a eficácia geral do equipamento.

Aquisições
A função de aquisição deve fornecer matérias-primas, peças sobressalentes de produção e outros consumíveis nos momentos adequados para apoiar uma produção eficaz. Além disso, essas mercadorias devem ser de qualidade e funcionalidade adequadas para permitir o uso eficaz dos sistemas de processo e da qualidade do produto acabado.

A função de aquisição deve coordenar suas atividades com as funções de manutenção e produção e implementar e manter procedimentos e práticas padrão que garantam um suporte ideal. No mínimo, esses procedimentos devem incluir a qualificação do fornecedor, especificações de aquisição com base nos custos do ciclo de vida, inspeção de recebimento, controle de estoque e controle de material.

Manutenção
A função de manutenção deve garantir que todos os equipamentos de produção e fabricação estejam em ótimas condições de operação. A prática normal de resposta rápida a falhas deve ser substituída por práticas de manutenção que sustentem a condição operacional ideal de todos os sistemas da planta. Não basta ter sistemas de produção operando.

O equipamento deve operar de forma confiável na capacidade nominal ou acima, sem criar níveis anormais de problemas de qualidade do produto, tempo de inatividade para manutenção preventiva ou atrasos. O objetivo deve ser a prevenção da manutenção, não a solução rápida de avarias.

O planejamento e programação da manutenção é uma parte essencial da manutenção eficaz. Os planejadores devem desenvolver e implementar tarefas de manutenção preventiva e corretiva que alcancem o uso máximo dos recursos de manutenção e a capacidade de produção dos sistemas da planta. Um bom planejamento não é uma opção. As plantas devem planejar adequadamente todas as atividades de manutenção, não apenas aquelas realizadas durante as interrupções de manutenção.

Os procedimentos e práticas padrão são essenciais para o uso eficaz dos recursos de manutenção. As práticas devem garantir o intervalo adequado de inspeção, ajuste ou reparo. Além disso, eles devem garantir que cada tarefa seja concluída de forma adequada. Os SMPs devem ser escritos de forma que qualquer artesão qualificado possa completar com sucesso a tarefa no tempo mínimo exigido e com custos mínimos.

A adesão aos SOPs também é essencial. A força de trabalho deve ter o treinamento e as habilidades necessárias para cumprir as funções atribuídas. Além disso, o gerenciamento de manutenção deve garantir que todos os funcionários de manutenção sigam as práticas padrão e apoiem totalmente a melhoria contínua.

Conclusões
Análises estatísticas conduzidas por várias organizações industriais, comerciais e profissionais apontam conclusivamente para o fato de que a manutenção é a principal fonte de menos de 20% das perdas de disponibilidade. A maioria, até 85 por cento, é o resultado de deficiências em outros grupos funcionais ou funções dentro da fábrica ou corporação.

Portanto, a solução para os problemas de disponibilidade deve ser clara - uma abordagem holística para negócios padronizados e de valor agregado e práticas de trabalho que garantam disponibilidade, melhor qualidade e menor custo total de propriedade. Abordagens de foco único, como melhorias de manutenção, simplesmente não gerarão benefícios suficientes para garantir o esforço - não podem afetar a maioria dos fatores que limitam a disponibilidade.

Sobre o autor:
Keith Mobley é o principal consultor da Life Cycle Engineering. Keith ganhou reputação internacional como um dos principais consultores nas áreas de otimização de desempenho de plantas, engenharia de confiabilidade, manutenção preditiva e gerenciamento eficaz. Ele tem mais de 35 anos de experiência direta em gestão corporativa, design de processos e solução de problemas. Nos últimos 16 anos, ele ajudou centenas de clientes em todo o mundo a alcançar e manter um desempenho de classe mundial. Ele está ativamente envolvido em várias organizações profissionais. Atualmente, ele é membro dos conselhos técnicos consultivos do American National Standards Institute (ANSI), da International Standards Organization (ISO), da American Society of Mechanical Engineers (ASME) e outros. Ele também é um Conferencista Distinto da ASME International. Para obter mais informações, envie um e-mail para [email protected] ou visite www.LCE.com.