O Poder da Análise de Pareto na Manutenção

Algumas das atividades de manutenção mais críticas requerem compromissos consideráveis ​​de tempo e esforço. Os exemplos incluem nomear todos os itens de estoque e todos os equipamentos, configurar programas de manutenção preventiva (PM) e desenvolver listas de peças sobressalentes. Muitas dessas atividades podem ser bastante simplificadas e, ao mesmo tempo, atingir a maioria dos benefícios, se você souber onde estão as maiores oportunidades. O melhor lugar para começar pode ser identificado realizando uma "análise de Pareto".

Normalmente, espera-se que as melhorias com base na análise de Pareto alcancem 80% dos benefícios quando 20% do trabalho estiver concluído. Bons registros de informações identificarão os 20% que proporcionarão os maiores benefícios. Na manutenção, o "efeito Pareto" costuma ser muito mais forte do que 80/20. Aqui estão alguns exemplos.

Listas de peças sobressalentes

As listas de peças sobressalentes mais importantes são para os itens de equipamento nos quais a manutenção corretiva ou a substituição de peças de rotina é realizada com mais frequência. Em uma fábrica onde um projeto para estabelecer novas listas de peças sobressalentes havia começado, uma análise dos registros de ordens de serviço mostrou que 60 por cento de toda a manutenção corretiva foi realizada em menos de 3 por cento de todos os equipamentos.

Começar com esses 3 por cento obviamente proporcionaria um retorno muito mais rápido sobre o custo de desenvolver essas informações críticas do que trabalhar em toda a fábrica. Na verdade, uma vez que os 3 por cento das listas de peças de reposição foram concluídas por especialistas em manutenção, seria razoável usar um processo, como a função de lista de peças de reposição "automática" disponível em muitos sistemas de manutenção de computador, para desenvolver gradualmente as listas para os outros 97 por cento. Lembre-se de que a geração automática da lista de peças sobressalentes geralmente resulta em muitos erros, a menos que seja cuidadosamente gerenciada por especialistas em manutenção da área.

Programas de inspeção de manutenção preventiva

Em uma grande fábrica de celulose, um estudo de três anos de registros de tempo de inatividade no nível do equipamento mostrou que, dos mais de 12.000 itens na fábrica, 87 (menos de 1 por cento) causaram 80 por cento de todo o tempo de inatividade não programado para manutenção. O estabelecimento de um programa de PM para esses 87 itens reduziu o tempo de inatividade não programado em mais de 50 por cento em 18 meses.

Este é um excelente exemplo do valor de uma boa manutenção / informações operacionais. Nesse caso, todo o tempo de inatividade que resultou em produção abaixo da meta em cada turno foi registrado e o equipamento que causou cada perda foi identificado. Esta é sem dúvida a melhor medida de manutenção porque não apenas fornece uma medida do "produto" da manutenção (confiabilidade), mas também fornece essas informações em uma forma que se presta a uma análise de Pareto, que pode ser usada diretamente para melhorar o desempenho.

Custos de manutenção

Quando os custos de manutenção do equipamento são importantes, uma análise de Pareto dos custos de longo e curto prazo para todos os itens de equipamento pode revelar os itens de custo mais alto, que podem fornecer informações mais úteis do que um simples relatório mensal sobre o custo de todos os equipamentos.

Quando há falta de dados, um substituto para a análise de Pareto é entrevistar operadores experientes, comerciantes e seus supervisores para descobrir, por exemplo, qual equipamento é reparado com mais frequência.