Otimize seus processos de manutenção para melhorar a eficiência

A manutenção é o esforço necessário para consertar algo antes que ele se quebre. Um cronograma de manutenção bem estruturado e implementado permite que os gerentes de fábrica construam um plano de produção sólido e realizável. Em uma planta bem gerenciada, as melhorias de eficiência podem ser escassas e só podem ser alcançadas simplificando os processos de manutenção.

Falta de um plano de manutenção

A tarefa mais importante de qualquer gerente de manutenção é conhecer o equipamento e cuidar dele. No entanto, o desenvolvimento de um plano de manutenção também deve incluir a ênfase na segurança e a identificação de coisas que podem machucar você ou seus colegas quando não recebem manutenção adequada.

O tempo de inatividade planejado será o melhor momento para o pessoal trabalhar para tornar a operação da planta segura e confiável. Dependendo da taxa de produção e do desgaste, o tempo de inatividade planejado pode variar de uma vez a cada 14 dias a anualmente. Por outro lado, o tempo de inatividade não planejado é uma interrupção da produção cara e sensível ao tempo que deve ser corrigida o mais rápido possível.

Processo de Otimização

A motivação certa e o suporte do gerente da fábrica serão vitais ao implementar um processo de otimização. A motivação extrínseca pode ser instruções da gerência para economizar custos, enquanto a motivação intrínseca pode ser o objetivo de uma operação perfeita ou a necessidade de tempo para realizar outras tarefas.

Relatórios padronizados de incidentes e reparos podem ajudar na construção de um banco de dados de conhecimento. Um relatório de falha para um problema de eixo principal pode incluir uma avaliação do que deu errado, incluindo qualquer ruído da máquina, o consumo de energia, folga do rolamento, vazamentos e impurezas. O eixo principal deve então ser inspecionado e as vedações verificadas quanto a endurecimento, rachaduras, poeira e impurezas.

Se isso resolver o problema, monte novamente o eixo e reinicie o equipamento. Caso contrário, pode ser necessário avaliar melhor a causa raiz do problema. Isso deve ser feito com a ajuda do fabricante do equipamento ou de uma empresa de serviço.

Crie relatórios que detalhem todas as anormalidades e causas de falha, incluindo fotos. Se necessário, analise as peças gastas ou quebradas e incorpore os resultados em seu relatório. Ao documentar todas as principais falhas em seus relatórios, você pode construir um banco de dados de soluções para o futuro.

Por fim, lembre-se de que a otimização da manutenção deve ser um processo contínuo. Quaisquer lições aprendidas e outros conhecimentos devem estar disponíveis para avaliações futuras. Ao avaliar o status quo, as deficiências tornam-se aparentes, seja por meio da análise do status do equipamento ou por meio de avarias.

Sua equipe deve conhecer o equipamento da fábrica muito bem, mas quando a experiência interna não é suficiente, consultores terceirizados podem ajudar a superar a cegueira organizacional. Uma vez que seu plano de ação tenha sido desenvolvido, será hora de executá-lo.

Este artigo foi publicado anteriormente na Reliable Plant 2019 Conference Proceedings.