4 maneiras de obter confiabilidade de MRO

As estratégias de gerenciamento de ativos muitas vezes não reconhecem a importância dos processos de trabalho que incluem o gerenciamento de lojas de manutenção, reparo e operações (MRO). Os custos operacionais de um depósito de MRO típico representam um dreno nos lucros e um efeito diverso na confiabilidade da fábrica. Na maioria das organizações, essas despesas são vistas como um custo de fazer negócios.

No entanto, a recuperação dos custos incorridos oferece uma oportunidade de contribuir para a confiabilidade da planta e, em última instância, para os lucros da organização. As operações de MRO devem ser vistas como uma função da planta, assim como qualquer outra atividade utilizada para dar suporte a uma planta confiável.

Em um ambiente de manufatura, qualquer função que perca dinheiro, diminua a confiabilidade ou seja um obstáculo à produção seria alterada, substituída ou eliminada. Então, por que a função MRO pode existir quando perde dinheiro, aumenta o tempo médio de reparo (MTTR) e diminui a confiabilidade?

Para otimizar o investimento na cadeia de suprimentos de MRO interna de uma organização e para fazer com que as operações de MRO contribuam com os lucros, frequentemente é necessário mudar do modo de operação de MRO existente para um status de MRO confiável. A seguir estão quatro funções que devem ser implementadas, operadas e sustentadas para alcançar maior confiabilidade de MRO:

Liderança de dados mestre

Tudo começa com a liderança de dados mestre (MDL), o que significa que deve haver um padrão que descreva adequadamente cada parte de forma consistente, ao mesmo tempo que elimina a duplicação de SKU. Isso reduzirá o estoque, aumentará a precisão do estoque, aumentará as taxas de preenchimento e reduzirá o tempo de inatividade. Tão importante quanto, também garante que a peça e a quantidade corretas estejam disponíveis quando necessário.

Por exemplo, uma empresa farmacêutica multinacional mantinha oito instalações na América do Norte. Um total de 260.000 SKUs de MRO foram listados entre as fábricas. Um programa MDL foi iniciado para identificar cada SKU, estabelecer um protocolo de descrição consistente, determinar duplicações (a mesma peça com nomes diferentes) e consolidar com sustentabilidade.

Entre as duplicações descobertas, havia seis SKUs separados para baterias AA. A descrição adequada deveria ter sido:"Baterias, AA, Energizer # E96." Em vez disso, eles tinham baterias, baterias de lanterna, baterias de penlight, baterias para verificações de lubrificante, baterias AA e baterias Energizer.

Se os requisitantes reconhecessem apenas um número de SKU que estava fora de estoque, eles não saberiam que muitos estavam em estoque com um nome e número de SKU diferentes. A consolidação reduziu o estoque em 85 por cento com zero estoques, e isso foi apenas para baterias AA. Imagine o que isso fez com os outros 260.000 SKUs.

Uma estratégia de confiabilidade de ativos

As organizações devem ter uma estratégia de confiabilidade de ativos para aproveitar as vantagens da tecnologia que pode conectar a estratégia de MRO às metas de confiabilidade da planta. Por exemplo, um processador de alimentos de um bilhão de dólares tinha uma excelente equipe de manutenção que era especialista em corrigir problemas de manutenção à medida que eles ocorriam na fábrica.

Eles estavam orgulhosos de poder restaurar um ativo inoperante rapidamente, mas não melhoraram a confiabilidade da planta. A administração investiu em um sistema de gerenciamento de ativos, que falhou devido à resistência das disciplinas da fábrica.

Uma empresa terceirizada foi então contratada. Ele definiu objetivos e indicadores-chave de desempenho (KPIs) que incluíram o almoxarifado MRO como parte da solução. A manutenção da fábrica logo evoluiu para uma operação de classe mundial, otimizando o MTTR, a eficiência do trabalhador e a confiabilidade da fábrica.

Um CMMS personalizado

Um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) pode conectar os benefícios do MDL e a confiabilidade dos ativos em dados utilizáveis ​​para apoiar os programas de confiabilidade de manutenção. Um CMMS deve ser mais do que processar ordens de serviço, controlar orçamentos, etc. Ele deve ser capaz de "conectar os pontos" de todos os princípios dos procedimentos de manutenção preventiva para otimizar o MTTR.

Por exemplo, um fabricante pesado na área de Detroit mantinha um sistema de computador corporativo para controlar suas atividades. O sistema oferecia um sistema CMMS para uso em manutenção, mas era difícil de usar e não fornecia os controles e informações necessários para apoiar os esforços de manutenção confiáveis.

Quando um sistema CMMS separado foi empregado, ele conectou as operações de MRO aos programas de manutenção, colocando ambas as partes em sincronia e ainda integrando-se ao sistema corporativo da empresa.

Gestão da cadeia de suprimentos

O gerenciamento geral da cadeia de suprimentos de MRO, desde o fabricante até o consumidor na fábrica, deve ser dirigido por especialistas. A menos que o gerenciamento do almoxarifado tenha o conhecimento e a autoridade para operar em um nível de classe mundial, os benefícios obtidos com a liderança de dados mestre, confiabilidade de ativos e um programa CMMS personalizado não proporcionarão retorno sobre o investimento (ROI) nem serão sustentados.

Passar de um processo existente para um depósito de MRO confiável requer mudanças, que por sua vez requerem suporte de gerenciamento. Para obter esse apoio, os benefícios potenciais, financeiros e não financeiros, devem ser calculados e documentados. Esses benefícios podem ser acumulados para todas as disciplinas da fábrica, incluindo compras, finanças, engenharia e manutenção.

Para calcular o potencial, pode ser necessário selecionar um fornecedor que possa implementar e gerenciar a cadeia de suprimentos de MRO. Ao avaliar todos os fatores que compõem o custo total atual de distribuição de MRO, um provedor pode mostrar os benefícios que podem ser atribuídos a todos, ou seja, um documento de ROI.

O ROI deve ser acompanhado por uma proposta de declaração de trabalho apoiada por KPIs mensuráveis ​​que garantem o desempenho de suporte aos objetivos da mudança de procedimento.

Concluindo, a cadeia de suprimentos de MRO está repleta de tarefas duplicadas e custos desnecessários. Além disso, a estratégia usada para gerenciar o almoxarifado de MRO muitas vezes não está em sincronia com a abordagem de gerenciamento de ativos empregada pela manutenção da planta. Ao empregar as quatro funções descritas acima, você pode obter coordenação de MRO com confiabilidade de ativos, bem como otimizar o custo total de propriedade.

Sobre o autor

George Krauter é o vice-presidente da Synovos em Radnor, Pensilvânia. Uma autoridade na otimização de custos e na obtenção de depósitos confiáveis ​​de MRO conectados à manutenção, ele é reconhecido internacionalmente como o criador do conceito de cadeia de suprimentos de MRO, que ficou conhecido como fornecimento integrado. George também publicou um livro, "Outsourcing MRO ... Finding a Better Way." Ele pode ser contatado pelo e-mail [email protected].