Evitando Armadilhas da Manutenção Reativa: Mantenha os Equipamentos Funcionando Sem Problemas

A manutenção de equipamentos é a base da gestão de instalações. O escopo e a complexidade desse trabalho — e o grau em que causará tempo de inatividade dos equipamentos — dependem inteiramente do plano de manutenção que sua organização possui.

A manutenção reativa está entre os tipos mais comuns de estratégia de manutenção vistos em diversos setores industriais. Isso não significa, no entanto, que seja necessariamente a escolha certa, e pode até ser uma ideia verdadeiramente ruim para sua instalação, devido ao potencial de efeitos adversos a longo prazo. É fundamental que você reserve tempo para entender verdadeiramente o ciclo de manutenção reativa e as inúmeras alternativas a ela, em vez de se resignar à ideia de que é o único método apropriado para suas necessidades.

O que é manutenção reativa?

Os esforços de manutenção reativa têm outro nome bem conhecido: manutenção de avaria. Como o próprio termo implica, neste modelo, a equipe de manutenção não faz a manutenção de um determinado equipamento até que ele falhe. A estratégia reativa está em contradição direta com os princípios da manutenção preventiva, que envolve lidar com questões de manutenção como um processo contínuo, verificando a saúde dos ativos regularmente (mesmo quando todos os sinais indicam que máquinas e dispositivos estão em perfeito funcionamento).

Os reparos reativos também diferem da estratégia de manutenção corretiva. Pelos princípios desta última, você repararia um ativo apenas quando ele estivesse com mau funcionamento. Existem muitos graus de mau funcionamento, claro: pode ser um problema que impede parcialmente o desempenho esperado de um equipamento, mas não o impede de funcionar completamente. Ou pode ser um problema que coloca em risco a segurança ou a vida do pessoal — ou a integridade de máquinas conectadas a ele ou apenas próximas a ele. (Alguns chamariam isso de efetivamente reativo, não corretivo; deixamos isso a critério de cada um.)

Na introdução, aludimos ao fato de que a maioria das organizações que usam o modelo reativo como única estrutura operacional de manutenção o fazem para cortar custos. Certamente tem esse efeito quando sua instalação está em boas condições; você não gasta dinheiro imediato ao não reparar uma máquina ou veículo, afinal. Essa falta de custo inicial pode ser incrivelmente tentadora.

Também é muito menos consumidor de tempo e recursos não dedicar esforço ou mão de obra à manutenção de equipamentos não quebrados, ou seja, usar peças de reposição e mão de obra em uma máquina que ainda está rodando. Além disso, deve-se notar que, se utilizado como parte de um plano maior de atividades de manutenção, pode haver um argumento razoável para o uso de reparos reativos — com moderação e/ou onde mais apropriado a uma situação específica. Se o equipamento em questão tem prioridade relativamente baixa na sua instalação, e não levará muito tempo nem custará muito dinheiro para concluir um reparo de emergência, ser reativo pode ser melhor do que (ou pelo menos equivalente em resultado a) uma abordagem proativa.

Infelizmente, organizações com prioridades focadas em outras áreas ou que enfrentam problemas orçamentários podem colocar a manutenção como um todo em segundo plano, significando que só realizam reparos de emergência quando absolutamente necessário. É aí que os problemas começam a surgir. Usar o método de manutenção reativa e reparar ativos apenas quando ocorre falha de equipamento pode fazer sentido quando considerado no abstrato. Mas, simplesmente, não pode ser seu principal método de abordagem da manutenção.

Os problemas da manutenção reativa

A manutenção reativa ou de reação é, a longo prazo, uma abordagem míope para qualquer fábrica ou planta. Não pode ser sustentada por qualquer período longo, pois está fadada a eventualmente levar a resultados negativos de algum tipo. Os detalhes desses problemas variam por setor (e, ainda mais, de instalação para instalação), mas, de modo geral, existem vários problemas-chave que frequentemente podem ser atribuídos ao impacto de um método de manutenção reativa.

Custo elevado

Esta é a grande ironia de um programa de manutenção que é reativo em vez de proativo ou preventivo: embora a manutenção reativa seja tipicamente implementada como medida de economia de custos, ela pode se tornar um dispendioso fiasco mais rápido do que você imagina.

Como? O principal problema é o tempo de inatividade inesperado. Quando você usa o método reativo, não monitora de perto sinais de que uma máquina está enfrentando problemas que eventualmente resultarão em falha do ativo. Você não estava planejando nada disso e não tinha planos de contingência, então atrasos são inevitáveis. A desaceleração de processos críticos da instalação resultantes de equipamentos falhos pode levar a maiores problemas de produção. Estes, por sua vez, podem se transformar em mercadorias danificadas ou de menor qualidade, entregas atrasadas e clientes decepcionados.

Todas essas coisas podem afetar negativamente a receita — mais notavelmente a insatisfação dos seus clientes. Perder eles pode não significar apenas a perda de suas compras. Pode rapidamente se tornar um boca a boca negativo que danifica a reputação da sua organização, potencialmente fazendo você perder mais da sua base de clientes e comprometer seu resultado final ainda mais severamente.

No extremo menos dramático (mas ainda bastante problemático) do espectro de custos afundados está seu orçamento de mão de obra e peças: confiar na manutenção reativa significa que o preço da mão de obra e componentes de reposição pode não ser previsto com precisão. Isso pode significar que você nem consegue pagar seus reparos reativos — os quais, porque você esperou até o último minuto quando o ativo falhou, não tem escolha a não ser fazer.

Se você não tem capital em mãos para pagar a conta porque as despesas saíram do controle nesse cenário, pode ficar procurando linhas de crédito de curto prazo ou outro financiamento: seguir essa rota só causará mais problemas em algum momento futuro. Mesmo em um cenário melhor, sua empresa ainda acabará perdendo dinheiro devido à necessidade de envio expresso de emergência de peças essenciais e pagamento de horas extras para pessoal de manutenção.

Por último, mas não menos importante, equipamentos que não são bem mantidos consomem mais energia do que consumiriam se fossem verificados regularmente como parte de um programa de manutenção preventiva. Isso ocorre porque o dispositivo tem que "trabalhar mais" para funcionar normalmente, o que consome mais energia do que o habitual e constitui mais um erro não forçado (e custoso).

A expectativa de vida reduzida dos ativos

Quando você só recorre a reparos porque a falha ou quase falha os tornou absolutamente necessários, você não está mantendo seus equipamentos funcionando de forma ideal. Por extensão, você não está maximizando o investimento inicial da sua empresa nas máquinas ou outros ativos. Os equipamentos tornam-se, assim, mais propensos a falhar definitivamente mais rápido do que normalmente aconteceria, e, ao longo do tempo, o custo de substituir ativos "antes da hora" pode se tornar um verdadeiro poço sem fundo de dinheiro.

Segurança reduzida

Em uma estratégia de manutenção preventiva, as ordens de serviço para reparos ou verificações de ativos são agendadas precisamente em intervalos regulares ou determinadas por monitoramento contínuo de condição. Trabalhadores em ambos os cenários têm tempo para se preparar para o trabalho e — talvez o mais importante — revisar procedimentos padrão para manter máquinas específicas. Todo ativo tem requisitos de segurança que devem ser observados para realizar o trabalho corretamente.

Com uma estratégia de manutenção reativa lidando com reparos não planejados, tudo é mais urgente. Os trabalhadores estão sob pressão. Como resultado, podem sentir que precisam assumir mais riscos para concluir o trabalho rapidamente. Isso não apenas coloca em risco a segurança deles, mas também é injusto com os funcionários de uma perspectiva puramente humana. Um trabalhador que se sente constantemente sob pressão, ou que suas preocupações não são atendidas, tem maior probabilidade de se desengajar e desempenhar menos eficazmente.

Gestão de tempo

Falhas ocorrem inesperadamente quando você usa a abordagem de manutenção reativa como sua estratégia principal de reparo. Trabalhadores correm procurando a documentação de segurança correta — bem como peças de reposição e ferramentas — e muitas vezes não conseguem concluir tarefas de manutenção rapidamente, não importa quanta pressão estejam sob.

Estabelecendo uma rotina melhor para manutenção de equipamentos

Se você tem usado a estratégia reativa, não há razão para sentir que sua organização está presa a ela. Você pode fazer a transição para um modelo de manutenção preventiva de gestão de instalações — talvez não instantaneamente, mas com a perspectiva e ferramentas certas, um modelo mais eficiente é alcançável.

A manutenção preventiva pode ser melhor expressa pelo princípio de "prevenido é prevenido". Isso começa focando nos indicadores-chave de desempenho certos para monitorar entre seus ativos, bem como uma lista de prioridade dos equipamentos mais vitais. Você descobrirá que não apenas uma ampla mudança na filosofia de manutenção será benéfica, mas também que até mudanças aparentemente minúsculas podem fazer grandes diferenças ao longo do tempo. Por exemplo, atos simples de manutenção de rotina de máquinas, como engraxar engrenagens ou trocar filtros, podem reduzir o consumo de energia em até 15%.

A solução de gestão de ativos empresarial da Dynaway, integrada perfeitamente ao Microsoft Dynamics 365, também pode fazer parte de como você constrói seu caminho para uma estrutura de manutenção melhor e mais eficiente. Para saber mais, explore os detalhes da nossa ferramenta EAM inovadora hoje.