Consertando uma estratégia de manutenção quebrada:Otimização de PM e FMEA

Na semana passada, no blog Fiix, examinamos o fenômeno das falhas pós-manutenção e por que elas acontecem com mais frequência do que deveriam.

É uma questão preocupante:por que se preocupar em dedicar recursos a uma estratégia de manutenção se o equipamento ainda vai quebrar? Claro, a raiz do problema é muito mais complexa. Concluímos na semana passada que as avarias pós-manutenção ocorrem porque o trabalho é executado incorretamente ou porque, no geral, está sendo realizado muito trabalho. Em outras palavras, o trabalho de manutenção que está sendo rotulado como preventivo está, na verdade, tendo o efeito oposto. Quando olhamos por essa ótica, a otimização de PM (manutenção preventiva) é uma solução lógica para o problema.

O que é otimização de PM?

A Reliable Plant define a otimização de PM como "um processo para melhorar a eficácia e eficiência do processo de PM". Eles continuam a diferenciar entre eficácia e eficiência de PM:“PMs eficazes tratam e reduzem a consequência de modos de falha específicos e prováveis. PMs eficientes são tarefas de valor agregado conduzidas usando o mínimo de trabalho, tempo de inatividade e materiais necessários para concluir a tarefa. ”

Olhando para essa definição, uma imagem mais clara começa a surgir:O objetivo da otimização de PM é garantir que a manutenção agregue valor de maneira geral. Isso envolve olhar para cada PM e determinar 1) se é realmente necessário e 2) se está tendo o efeito nas operações gerais que deveria ter. Mas como uma organização pode começar a determinar quais PMs estão agregando valor se foram eles que criaram todos esses PMs em primeiro lugar? A resposta está na análise de causa e efeito.

Usando FMEA para otimizar PMs

O processo de otimização de PM começa examinando os dados de falha e comparando-os com sua programação de PM existente. O software CMMS é essencial aqui, pois permite que você analise o histórico de pedidos de trabalho, os dados de falha e sua programação de manutenção. Depois de coletar dados sobre o histórico de falha do equipamento dentro do contexto do trabalho preventivo que você está fazendo, os modos de falha começam a surgir.

Isso é parte de um processo maior conhecido como FMEA, ou análise de efeitos de modos de falha:definido por asq.org como "uma abordagem passo a passo para identificar todas as falhas possíveis em um projeto, um processo de fabricação ou montagem". Em outras palavras, é um processo para determinar todas as diferentes maneiras ou modos, seu equipamento pode falhar e analisar o efeito que essas falhas têm no sistema como um todo.

A partir daqui, você pode começar a analisar causa e efeito. Seus PMs estão realmente evitando as falhas que pretendem prevenir? Por outro lado, eles estão causando falhas? Você pode comparar os dados de falha com as curvas P a F (que medem o período entre a falha potencial e funcional) para ver se uma determinada falha pode ser prevista e evitada na hora certa?

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Conclusão:a verdadeira prevenção reside na análise cuidadosa

A tendência aqui, é claro, é a análise. É a espinha dorsal de muitas estratégias de manutenção:manutenção centrada na confiabilidade, manutenção preditiva e uma estratégia preventiva cuidadosamente planejada, para citar apenas alguns. Otimizar seus cronogramas de manutenção via FMEA deve se tornar uma prática comum. Simplificando, nenhuma estratégia de manutenção deve ser baseada em uma mentalidade plug-and-play ou conserte quando quebrar. Se você deseja que sua estratégia de manutenção preventiva seja realmente preventiva, você deve estar disposto a abrir buracos nessa estratégia para que possa continuar a fortalecê-la.

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