Otimizando a manutenção preventiva usando um CMMS

Este artigo foi escrito por Erik Hupje, líder de manutenção e confiabilidade.

As origens da manutenção preventiva

Durante a maior parte da história da humanidade, tivemos uma abordagem muito simples para a manutenção:consertamos as coisas à medida que quebravam. Isso é conhecido como Manutenção de Primeira Geração e era uma abordagem comum até a Segunda Guerra Mundial.

Na década de 1950, surgiu o foco na prevenção de falhas de equipamentos. A manutenção de segunda geração foi baseada na ideia de que as falhas poderiam ser evitadas com a manutenção preventiva baseada no tempo (PM). As revisões ou substituições em intervalos fixos para evitar falhas tornaram-se a norma.

O verdadeiro avanço em manutenção e confiabilidade aconteceu entre as décadas de 1950 e 1970. Uma terceira geração de manutenção nasceu na indústria da aviação. Durante este período, um estudo detalhado da indústria aérea foi encomendado usando dados de 12 anos. A força-tarefa chegou à surpreendente conclusão de que as revisões tiveram pouco ou nenhum efeito na confiabilidade ou segurança geral. Essas descobertas levaram ao desenvolvimento da manutenção centrada na confiabilidade - uma abordagem baseada na confiabilidade ao invés do tempo.

No entanto, muitos de nossos sistemas de PM hoje são movidos por um pensamento baseado em tempo desatualizado, em vez de princípios de confiabilidade. Aqui estão oito dicas para otimizar o PM usando princípios de manutenção centrados na confiabilidade e um sistema CMMS para implementá-los.

Dica nº 1:aceite a falha com conseqüências baixas

Nem todas as falhas podem ser evitadas com manutenção. Não há valor a ser obtido tentando evitar falhas fora do nosso controle, como aquelas causadas por quedas de raios ou inundações. Um bom design pode fazer a diferença aqui, mas não as tarefas de manutenção.

Algumas falhas têm consequências tão mínimas, que a coisa certa a fazer é permitir que a falha ocorra e, em seguida, realizar o reparo (por exemplo, iluminação geral). Além disso, bons programas de manutenção não tentarão evitar todas as falhas.

Essas falhas de baixa consequência devem ser registradas em seu CMMS, mas não perca mais tempo com análises de falhas e o desenvolvimento de tarefas de PM irrelevantes.

Dica 2:use o monitoramento de condições sempre que possível

As tarefas de manutenção preventiva que são puramente baseadas no tempo geralmente desperdiçam tempo e recursos. Para 70% dos equipamentos com probabilidade constante de falha, não há sentido em fazer tarefas de renovação de vida com base no tempo, como manutenção ou substituição.

Na prática, isso significa que 70% a 90% dos equipamentos se beneficiariam de alguma forma de monitoramento de condição e apenas 10% a 30% podem ser gerenciados com eficácia por substituição ou revisão com base no tempo. A maioria de nossos esforços de PM deve ser para executar tarefas de monitoramento de condição que detectam o desgaste de componentes antes que ocorra uma falha, dando tempo para planejamento e programação adequados. Os sistemas CMMS podem capturar os resultados do monitoramento da condição e compará-los a uma linha de base. As tarefas de manutenção podem ser geradas automaticamente quando um limite é atingido.

Somente onde podemos provar que um item tem uma idade de desgaste faz sentido realizar uma revisão ou substituição de componente com base no tempo.

Dica nº 3:use uma abordagem baseada no risco

A manutenção deve ser vista como um investimento. Você incorre em um custo de manutenção em troca do benefício de segurança e confiabilidade sustentadas. Como acontece com todos os bons investimentos, o benefício deve superar o investimento original.

Um programa de manutenção deve considerar as consequências e a probabilidade de falhas. E como Risco =Probabilidade x Consequência, podemos concluir que bons programas de manutenção são baseados em riscos. Use o conceito de risco para avaliar onde usar seus escassos recursos de manutenção para obter o maior retorno de seu investimento.

Os sistemas CMMS permitem que você capture os custos de manutenção associados a falhas. Com o tempo, esses dados podem ser usados ​​para calcular o custo de uma falha em termos de gastos com manutenção. Esta é uma consequência do fracasso. No entanto, custos mais altos são frequentemente associados a tempo de inatividade e perda de produção ao calcular o risco.

Dica nº 4:use o PM para encontrar falhas ocultas

As tarefas de PM são uma ótima maneira de encontrar falhas ocultas. Essas são falhas que não são detectadas durante a operação normal e só se tornam evidentes quando você precisa que o item funcione (falha sob demanda). Ou quando você conduz um teste para revelar a falha - uma tarefa de localização de falhas.

Por exemplo, considere um desarme de alta pressão que não está normalmente ativo. Ele só precisa funcionar excepcionalmente para proteger seu pessoal, o meio ambiente ou seus ativos. Testar o interruptor de pressão revelará se ele está funcionando normalmente ou se falhou. Para ser claro, uma tarefa de localização de falhas não evita uma falha. Em vez disso, uma tarefa de localização de falhas busca encontrar uma falha que já aconteceu, mas não nos foi revelada.

As tarefas de PM nos ajudam a encontrar falhas ocultas e consertá-las antes que o equipamento seja necessário para operar. Essas tarefas de PM fazem parte do sistema de segurança da instalação e atribuem a responsabilidade pelo teste de sua funcionalidade. Os registros do CMMS são frequentemente usados ​​em investigações de incidentes para verificar a conformidade com os regulamentos de segurança.

Dica 5:não use bibliotecas PM genéricas

Só porque dois equipamentos são iguais, não significa que precisem da mesma manutenção. Na verdade, eles podem precisar de tarefas de manutenção completamente diferentes. O uso de bibliotecas de manutenção de PM leva a uma lista genérica de tarefas de PM para todos os equipamentos semelhantes.

No entanto, uma bomba em modo de espera requer tarefas de PM diferentes daquelas que estão continuamente em execução. Equipamentos em serviços diferentes podem ter consequências diferentes de falha e devem ser alocados recursos de PM de acordo. Quanto mais genérico for um sistema de PM, mais desperdício ele será.

Embora os sistemas CMMS facilitem a duplicação de tarefas e mantenham a consistência em toda a instalação, evite o desperdício de recursos valiosos ao não usar excessivamente essa função.

Dica 6:não use o PM para resolver problemas de design

“Você não pode manter o seu caminho para a confiabilidade.” Eu amo essa citação de Terrence O'Hanlon, e é muito verdadeira. A manutenção pode apenas preservar a confiabilidade e o desempenho inerentes do projeto do seu equipamento. Se a confiabilidade ou desempenho inerente do equipamento for ruim, fazer mais manutenção não ajudará.

Uma análise das tarefas de PM existentes, bem como as causas da falha, podem ser usadas como entradas críticas para um programa de eliminação de defeitos. Não tente usar o PM para superar um design ruim. Você também não deve aceitar uma taxa de falha anormalmente alta devido a um projeto deficiente. Em vez disso, use as estatísticas do CMMS e a análise do modo de falha para corrigir o projeto para que você possa reduzir as tarefas de PM que não estão realmente resolvendo o problema.

Dica nº 7:não desperdice recursos valiosos

Executar tarefas desnecessárias desperdiça recursos valiosos. Mesmo assim, é comum que as pessoas digam “Enquanto fazemos isso, vamos verificar também. Leva apenas cinco minutos. ” No entanto, a cada cinco minutos que adicionamos aqui, temos que remover de outro lugar. Realizar tarefas desnecessárias também pode piorar a confiabilidade.

Outra fonte de desperdício em nossos programas de PM é tentar manter um nível de desempenho e funcionalidade de que realmente não precisamos. O equipamento geralmente é projetado para fazer mais do que o necessário em suas condições reais de operação. Devemos manter nosso equipamento para atender aos requisitos operacionais. A manutenção feita para garantir que a capacidade do equipamento seja maior do que o realmente necessário é um desperdício de recursos.

Da mesma forma, evite atribuir várias tarefas a um único modo de falha. Siga a regra de uma tarefa única e eficaz por modo de falha o máximo que puder. Apenas para modos de falha de consequências muito altas você deve considerar ter várias tarefas diversas para um único modo de falha.

Seja implacável com suas tarefas de PM, apenas fazer aquelas tarefas que você tem certeza terão o efeito desejado. Implementar um processo de controle de mudanças rígido em seu CMMS impedirá que as pessoas façam mudanças fáceis no sistema que não são necessárias.

Dica nº 8:continue melhorando

Os programas de manutenção mais eficazes são dinâmicos. Estão mudando e se aprimorando continuamente, sempre aproveitando melhor os recursos escassos e se tornando mais eficazes na prevenção das falhas que mais importam para a organização.

Ao melhorar seu programa de manutenção, você precisa entender que nem todas as melhorias terão o mesmo impacto.

Primeiro, concentre-se em eliminar tarefas de manutenção desnecessárias. Isso elimina a mão de obra e os materiais de manutenção direta, mas também remove o esforço necessário para planejar, programar, gerenciar e relatar esse trabalho.

Em segundo lugar, mude as tarefas de revisão ou substituição baseadas no tempo para tarefas baseadas na condição. Em vez de substituir um componente a cada tantas horas, use uma técnica de monitoramento de condição para avaliar a quantidade de vida restante do componente. Em seguida, substitua o componente apenas quando for realmente necessário.

Finalmente, estenda os intervalos das tarefas. Faça isso com base na análise de dados e na experiência do operador e do mantenedor (ou simplesmente no bom senso de engenharia). Lembre-se de observar os resultados.

Quanto mais curto for o intervalo atual, maior será o impacto ao estender esse intervalo. Por exemplo, ajustar uma tarefa diária para semanal reduz a carga de trabalho PM necessária para essa tarefa em mais de 80%.

Isso geralmente é o mais simples e um dos aprimoramentos mais eficazes que você pode fazer.

Sobre o autor:

Nos últimos 20 anos, Erik Hupje trabalhou ao redor do mundo como engenheiro de gerenciamento de ativos, especializado em manutenção e confiabilidade na indústria de upstream de óleo e gás. Ele é o fundador da R2 Reliability e desenvolveu a estrutura Road to Reliability para uma engenharia de manutenção preventiva eficaz.