O que constitui manutenção e confiabilidade de classe mundial?

Tenho recebido muitas ligações perguntando:"Como você pode saber se é uma empresa de manutenção e confiabilidade de classe mundial ou não?"

O quão bem os sistemas e práticas discutidos nesta coluna estão sendo usados ​​indica para mim o quão longe uma planta tem que ir para se tornar de classe mundial nas áreas de manutenção e confiabilidade. Eu sugeriria a leitura desta coluna com um grupo de funcionários de operações e manutenção que inclui gerentes e artesãos.

Em uma escala de zero a 10, classifique o uso dos seguintes sistemas e práticas pela sua fábrica, com 10 significando que você é tão bom que provavelmente não valeria a pena fazer mais melhorias nesta área. Um 5 indica que você acha que está fazendo um bom trabalho, enquanto um zero significa que seu desempenho é um desastre.

1 Os ativos são especificados, projetados e adquiridos com base no custo do ciclo de vida (LCC) em vez do custo mais baixo de compra. Isso significa que as decisões sobre o que comprar são baseadas nos custos de compra e nos custos de possuir um ativo ao longo de sua vida econômica, em vez de comprar ativos apenas pelo preço de compra. Uma organização de classe mundial possui profissionais de manutenção envolvidos desde o início de um projeto. Esses profissionais sabem como realizar análises de confiabilidade e manutenibilidade de sistemas e componentes.

Como resultado, listas completas de materiais, manuais de treinamento e desenhos detalhados são entregues de acordo com seus padrões de manutenção documentados. Além disso, as proteções permitem inspeções fáceis durante a operação, os componentes que requerem manutenção frequente são facilmente acessíveis e assim por diante.

2. A equipe de gestão está focando nos mesmos resultados. Operações, engenharia, manutenção e armazenamento estão trabalhando para o mesmo objetivo. Sua organização está focando conjuntamente no desempenho de confiabilidade, não em cortar custos até que veja os resultados que obtém. Isso significa que a meta mais importante de toda a organização é a competitividade por meio da confiabilidade e do custo de fabricação, em vez de focar apenas nos custos de manutenção e no tempo de inatividade percebido para manutenção.

Como resultado, sua eficiência geral de produção (OPE) aumenta continuamente e, conseqüentemente, os custos totais de fabricação diminuem. Isso é muito importante porque aumentar o rendimento do produto até as vendas gera de três a 20 vezes mais receita em um mercado normal, em comparação com o corte de custos do trabalho realizado para gerar a confiabilidade necessária para aumentar o rendimento do produto.

3. Foi desenvolvida e documentada uma política de confiabilidade e manutenção que inclui um plano de melhoria de três a cinco anos. Esta política é comunicada a todos os funcionários. Isso significa que você descreveu todos os elementos essenciais de confiabilidade e manutenção, seus principais indicadores de desempenho, por que são importantes, como as pessoas estão sendo reconhecidas ao melhorar em direção às metas, a importância da confiabilidade para a competitividade da fábrica e assim por diante.

Como resultado, seus funcionários estão bem informados e motivados a fazer sua parte para melhorar continuamente em direção aos mesmos objetivos. As pessoas sabem qual linha de produtos priorizar porque sabem o que o mercado exige. As prioridades de trabalho não são baseadas em emoções. Em vez disso, baseiam-se no que é melhor para a planta. Há uma certeza de direção e uma boa compreensão do que o futuro reserva.

4. Os artesãos têm um alto nível de habilidades e a supervisão da linha de frente ajusta seu estilo de gerenciamento de acordo. Isso significa que os supervisores da linha de frente, líderes de equipe ou coordenadores não precisam despender muito tempo instruindo as pessoas. Em vez disso, eles os apoiam por meio de um bom planejamento e programação do trabalho, identificando as necessidades individuais de treinamento, organizando esse treinamento, treinando a análise da causa raiz da falha e outras tarefas de capacitação.



Como resultado, você tem uma organização que pensa e resolve problemas, em vez de uma reativa. As pessoas ficam entusiasmadas com o que fazem. Seu nível de aderência é muito baixo e de 10 a 30 por cento de todas as horas de manutenção, incluindo as horas dos artesãos, são usadas na solução de problemas e na implementação de melhorias.

5. O trabalho dos artesãos de manutenção é limitado por suas habilidades, não por linhas de artesanato rígidas. Isso significa que você pode ter apenas uma embarcação mecânica que inclui soldadores, encanadores, maquinistas, fabricantes de moinhos, etc., e outra embarcação para eletricistas e instrumentação. Porém, ter isso em um pedaço de papel não vale nada. Seu pessoal está sendo treinado para usar todas as habilidades necessárias e os supervisores estão atribuindo tarefas de uma forma que reflita suas múltiplas habilidades ou práticas de trabalho multi-ofício. Ao mesmo tempo, enquanto você tem flexibilidade de trabalho (habilidades horizontais), você ainda tem habilidades verticais em áreas como hidráulica e eletrônica e outras áreas que requerem especialistas.

Como resultado, você acha muito fácil planejar e programar o trabalho porque envolve menos pessoas para fazer um trabalho que cruza as linhas de artesanato tradicionais. A satisfação com o trabalho do seu artesão também é maior depois da frustração inicial criada pela mudança que você pode ter que passar para se tornar mais flexível.

6. O nível de planejamento e programação é alto. Qualquer que seja o nome do seu programa de manutenção e quaisquer iniciativas de melhoria que implemente, você descobrirá que o planejamento e a programação estão no centro das práticas de manutenção econômicas. Mesmo programas como Manutenção Centrada em Confiabilidade (RCM), Manutenção Produtiva Total (TPM), Manutenção Baseada em Confiabilidade (RBM) ou outros acrônimos de três letras para programas de manutenção logo descobrirão esse fato.

Antes que você avalie o quão bem você pensa que planeja e programa, é necessário entender o básico desses conceitos. Em primeiro lugar, o planejamento pode ser descrito como todo o trabalho que você realiza para se preparar para um trabalho. Essas preparações incluem o escopo final do trabalho, requisitos de segurança, etapas principais do trabalho, folgas importantes, peças sobressalentes necessárias e protegidas conforme disponíveis para quando o trabalho for agendado, ferramentas especiais, andaimes, habilidades necessárias, tempo necessário para fazer o trabalho e assim por diante. Em segundo lugar, a programação significa decidir quando o trabalho será feito e quem o fará.

A seguir estão algumas diretrizes eficazes para o planejamento e programação. Ao avaliar o quão bem seus planos e programações de fábrica, examine quão bem você segue estas práticas:

A. O planejamento é feito antes do agendamento.
B. O planejamento e o agendamento são feitos antes da execução do trabalho.
C. O planejamento é feito para o trabalho que precisa ser feito. Em seguida, você encontra e designa as pessoas certas para fazer o trabalho.
D. Ao executar um trabalho planejado e programado, as pessoas não são interrompidas para fazer outro trabalho.
E. Um trabalho não é concluído antes de você documentaram por que o trabalho teve que ser executado.
F. Posteriormente, você encontrará a causa raiz de todos os problemas identificados.

Se você implementar as práticas de planejamento e programação acima, seus resultados mostrarão menos uso de contratados externos, menos horas extras não programadas, maior eficácia geral do equipamento (OEE), menos tempo de inatividade não programado e mais tempo livre para realizar a análise da causa raiz da falha.

7. O trabalho está priorizado corretamente. Para priorizar o trabalho corretamente, você deve perceber as consequências de não fazer o trabalho antes de um determinado tempo. As consequências incluem danos ambientais / lesões pessoais, altos custos com perda de produção e / ou manutenção e deterioração de ativos.

Em uma fábrica com múltiplas linhas de produtos, é necessário, a qualquer momento, saber qual linha é a mais importante para continuar funcionando para entregar ao cliente no prazo. Também é importante saber qual é o valor agregado do produto. Além disso, deve ser muito difícil adicionar um trabalho a uma programação fechada em sua fábrica. Como resultado, você terá muito poucas mudanças em suas programações de manutenção semanal / diária e de desligamento. Prioridades disciplinadas também levarão à execução correta de tarefas de planejamento e programação.

8. O conteúdo de manutenção preventiva (PM) e de cuidados essenciais e monitoramento de condição (ECCM) está certo. Para ter o conteúdo correto em seu programa PM / ECCM, você deve basear-se nas consequências de não evitar a falha, conforme mencionado na seção anterior. Além disso, a consequência de uma falha deve ser mais "cara" do que o custo de tentar evitá-la.

O conteúdo certo também inclui o uso dos métodos certos para inspeções básicas e monitoramento de condições. Isso significa que você não tem "verificar", "inspecionar" ou as únicas descrições de inspeções em seu programa de PM / ECCM. Seus métodos e descrições devem ser mais precisos.

A maior parte de seu PM / ECCM deve ser feito enquanto o equipamento está operando. Muito pouco deve ser feito enquanto o equipamento não está operando devido a inspeções, revisões e substituições de manutenção em tempo fixo ou outras tarefas semelhantes. Além disso, as frequências PM / ECCM devem ser baseadas no tempo de desenvolvimento da falha e na distribuição da falha, de acordo com os ensinamentos de manutenção orientada para resultados.

Como resultado, seu programa PM / ECCM será muito econômico. Além disso, você fará menos PM / ECCM do que antes de implementar os princípios acima.

9. A execução de PM / ECCM é 100 por cento. Se você tiver o conteúdo correto em seu programa PM / ECCM, não há razão para ter menos de 100 por cento de conclusão do PM / ECCM que você implementou. Os operadores devem ser treinados em cuidados essenciais e inspeções de equipamentos e devem realizar a maioria dessas atividades quando for prático.

Como resultado, você terá muito poucos, se houver, eventos de manutenção não planejados e não programados. Mais da metade do trabalho que você realiza durante as paradas e em programações semanais / diárias será como resultado do seu programa PM / ECCM. Isso, por sua vez, lhe dará a oportunidade de planejar e agendar mais trabalhos. Além disso, um bom programa de PM / ECCM é um pré-requisito para um bom planejamento e programação de manutenção e, consequentemente, para aumentar a eficiência geral do equipamento.

10. Oitenta e cinco por cento das peças sobressalentes e materiais são entregues no local de trabalho. Se o planejamento e a programação forem feitos corretamente, a loja de peças sobressalentes poderá entregar peças sobressalentes e materiais de maneira eficaz no local de trabalho ou em áreas designadas. Ou, pelo menos, colocará peças de reposição na área de armazenamento ou próximo a ela. Como resultado, você terá muito poucas pessoas indo à loja para pegar peças ou esperando na vitrine para pegar o que precisam.

11. O nível de serviço é de 97 por cento para a loja de peças de reposição. Para manter o nível necessário de confiança no sistema da sua loja, o nível de serviço - obter a peça certa quando você precisa - deve estar próximo a 97%. Se ficar muito abaixo desse nível, as pessoas perderão a confiança em sua loja e, para sobreviver, começarão a construir suas próprias lojas sem o conhecimento da administração da loja. Isso pode fazer com que a administração da loja tenha a falsa impressão de que está indo muito bem em seus esforços para reduzir o estoque da loja, fazendo com que continue com as práticas atuais. Isso acabará levando a menos confiança na capacidade da loja de entregar o que é necessário quando é necessário. Como resultado de uma gestão boa e econômica da loja de peças de reposição, você verá que o valor do estoque da loja está diminuindo com a manutenção do nível de serviço. Além disso, não haverá itens de armazenamento desconhecidos e não documentados em áreas de manutenção, escritórios, etc.

12. O banco de dados técnico está 95 por cento correto. A base de dados técnica deve estar sempre atualizada. A identidade do equipamento, loop ou circuito elétrico deve ser a única coisa necessária para encontrar e solicitar ou comprar peças sobressalentes ou outras informações. Como resultado, nenhum tempo é perdido em busca de itens da loja ou outras informações.

13. Os princípios básicos de manutenção são instituídos. Já mencionei muitas vezes nesta série de colunas que a única grande diferença entre os melhores e os outros é que os melhores implementam o que os outros apenas falam. Os melhores executores trabalham continuamente para melhorar os princípios básicos da manutenção, enquanto outros costumam ignorá-los. Alguns dos princípios básicos de manutenção incluem:

• Limpeza detalhada dos componentes
• Lubrificação
• Alinhamento
• Balanceamento
• Filtração
• Práticas de operação.

Limpeza de componentes: A limpeza detalhada de componentes e equipamentos muitas vezes é uma "terra de ninguém". Todos concordam que é importante, mas ninguém quer fazer. Em uma organização de confiabilidade e manutenção de classe mundial, os componentes e equipamentos são limpos em detalhes. Tal organização percebe que boas inspeções não podem ser feitas sem este nível de limpeza e que a limpeza também prolonga a vida útil dos componentes. Por exemplo, a vida útil de motores elétricos (vida elétrica) varia entre cinco meses para um motor sujo e mais de 20 anos para um motor limpo.

Lubrificação: Os melhores desempenhos também trabalham na melhoria contínua da lubrificação. Seus lubrificadores - porque eles acreditam que precisam de lubrificadores qualificados - são treinados em critérios de desgaste de componentes e lubrificação necessária. Uma boa lubrificação deve incluir trabalhos como a melhoria da escolha do lubrificante, método de lubrificação, filtração do óleo, sistemas de resfriamento, prevenção do conteúdo de água e remoção do conteúdo de água. Existem muitos exemplos de como este trabalho resulta em extensão significativa da vida útil, menores custos de lubrificação e aumento da capacidade de produção.

Alinhamento e balanceamento: Os melhores desempenhos têm e aderem a padrões de alinhamento de, por exemplo, 0,002 polegadas ou menos de desalinhamento paralelo para um acoplamento de 8 a 10 polegadas de diâmetro funcionando a 1.500 rpm na maioria das instalações. O alinhamento e balanceamento de precisão dos conjuntos rotativos resultam em níveis reduzidos de vibração, vida útil mais longa dos componentes, custos mais baixos e maior confiabilidade do equipamento. Em média, um valor de classe mundial é 0,1 polegada por segundo ou menos. Vários especialistas nesta área mostraram uma forte correlação entre baixo nível de vibração e alta confiabilidade e maior rendimento de produção.

Filtração: A filtração de fluidos hidráulicos, sistemas de lubrificação e água de selagem para selos mecânicos é muito importante. Na maioria dos casos, os filtros padrão não são bons o suficiente. Se você usar filtros que filtram partículas menores que 5 mícrons (0,0002 polegadas), você terá muito menos problemas com vazamentos hidráulicos, rolamentos e selos mecânicos. Por exemplo, o sistema hidráulico não vazará, a vida útil do rolamento será estendida em até quatro vezes e a vida média dos selos mecânicos será de mais de oito anos.

Práticas operacionais: Os melhores desempenhos ensinam aos operadores os cuidados essenciais e a inspeção de componentes e equipamentos. Isso inclui como iniciar e desligar processos e equipamentos sem causar nenhum dano. Em muitas fábricas, não é incomum que o equipamento falhe porque um sistema de vapor foi iniciado muito rápido, causando falhas no equipamento por causa do martelo de água e tensões térmicas, falha do selo mecânico porque as bombas foram iniciadas antes que a água do selo fosse ligada aos selos, e assim por diante.

14 Os padrões de segurança são muito altos. Sem ter dados estatísticos suficientes para tornar isso um fato comprovado, estou convencido de que existe uma forte relação entre as boas práticas de manutenção e o desempenho de segurança de uma fábrica.

O OIR médio (Taxa de Incidentes OSHA =incidentes por 200.000 horas de trabalho) para a indústria de celulose e papel dos EUA é de cerca de 8,5, embora abaixo de 2 seja considerado bom. Mesmo considerando o fato de que as disciplinas de relatórios de OIR diferem entre as usinas, uma usina com uma classificação baixa está fazendo algo diferente da usina média. Três coisas que eles fazem melhor são a prevenção da manutenção, a manutenção preventiva e o planejamento e programação.

15. A supervisão da linha de frente supervisiona muitos ofícios. Uma boa organização precisa de bons supervisores. No entanto, a função e o estilo de gerenciamento de um supervisor devem mudar de acordo com o nível de habilidade de seus artesãos. Para serem eficazes, sistemas e procedimentos devem ser instituídos para apoiar o supervisor e a equipe de artesãos. Se os artesãos da sua fábrica têm um alto nível de habilidades, eles não precisam de instruções técnicas detalhadas. Em vez disso, eles precisam de suporte na forma de prioridades, planejamento e programação. Tanto os artesãos quanto os supervisores devem perceber que as habilidades pessoais são mais importantes do que as técnicas.

Como resultado, sua fábrica verá um bom trabalho em equipe, pessoas motivadas e alto moral no trabalho. As pessoas também terão mais tempo para trabalhar na solução de problemas e para eliminar as fontes de falha.

16. Planos de treinamento individual são desenvolvidos e usados. Como resultado de uma análise de habilidades de artesanato, sua fábrica terá planos de treinamento individuais para cada artesão e supervisor. Seu treinamento é muito focado e de baixo custo. Você mede o treinamento pelo aumento dos níveis de habilidade, não pelo número de horas de treinamento. Além disso, raramente falta ao seu moinho as habilidades para fazer um trabalho competente.

17. Você incorpora a análise da causa raiz da falha. Sua fábrica estabeleceu um grupo de confiabilidade como forças-tarefa ou como uma função separada. Você sabe em quais problemas deve trabalhar, por prioridade, e está continuamente projetando os problemas. Pessoas-chave são treinadas em metodologias FMEA (modo de falha e análise de efeitos) e estão usando essas habilidades para resolver problemas de operações e equipamentos.

Em uma organização de manutenção maior, você tem um grupo de confiabilidade separado. Como os problemas são uma combinação de equipamentos, operações, pessoas e outros fatores, esse grupo pode não se reportar às operações ou manutenção, mas ao gerente da fábrica ou gerente de engenharia independente.

Como resultado, sua fábrica tem cada vez menos problemas. Você não discute o aumento de seus esforços de manutenção preventiva, mas, em vez disso, diminui (otimiza) a manutenção preditiva.

18. Você usa todo o seu tempo. Esta coluna inclui uma tabela que descreve a distribuição típica, boa e de classe mundial e o uso do tempo em um departamento de manutenção. Se você dedicar algum tempo para estudar os números da tabela e compará-los com a forma como o seu departamento de manutenção usa honestamente seu tempo, poderá ter uma surpresa. Antes de fazer isso, no entanto, é necessário passar pelas definições das categorias de trabalho usadas na tabela.

• Trabalho diário e semanal significa todo o trabalho que você pode fazer de forma independente, esteja o processo em operação ou não.

• Desligamento é todo o trabalho que exige que o processo seja interrompido para a execução de um trabalho seguro.

• Apenas trabalho planejado é para todo trabalho executado depois de planejado, embora não tenha sido programado. Em uma fábrica de celulose com um digestor contínuo, ou para uma máquina de papel e outros processos que são difíceis de iniciar e parar, esta categoria de trabalho é menos comum do que em uma área de embalagem ou acabamento onde há muitas pequenas paradas e é fácil parar e iniciar o equipamento. No entanto, ainda é muito econômico usar essa categoria quando aplicável.

• Apenas o trabalho agendado é para todo o trabalho executado conforme agendado antes de ter sido planejado. Você pode dizer que virou o processo de planejamento e programação de cabeça para baixo. Se você fizer isso corretamente, no entanto, você planeja antes de agendar.

• O trabalho interrompido é todo o trabalho que é adicionado à programação depois que ela foi fechada. Recomenda-se que o horário de fechamento de um cronograma seja cerca de 19 horas antes da execução para o trabalho diário e semanal. O tempo de fechamento é de cerca de uma semana para paradas mais curtas (10 a 12 horas) e quatro semanas para paradas mais longas (mais de cinco dias).

CATEGORIA

TÍPICO

BOM

CLASSE MUNDIAL

Desligamento:
Trabalho planejado e programado

55%

80%

90%

Desligamento:
Apenas trabalho planejado

2

5

> 5

Desligamento:
Apenas trabalho agendado

20

> 10

0

Desligamento:
Interromper o trabalho

23

> 5

> 3

Diário e semanal:
Trabalho planejado e programado

15

60

65

Diário e semanal:
Apenas trabalho planejado

5

> 7

> 10

Diária e semanal:
Apenas trabalho agendado

30

> 10

> 3

Diário e semanal:
Trabalho interrompido

50

> 20

> 2

Diariamente e semanalmente:
Pensando e resolvendo problemas

0

5

> 20

Muitos leitores desta coluna me enviaram e-mails com perguntas sobre uma média de avaliação típica. Talvez esta pergunta esteja surgindo porque você acha que as classificações de sua usina são baixas. Fizemos mais de 250 avaliações semelhantes em fábricas em todo o mundo e a média na maioria das fábricas está entre 4 e 5. As melhores fábricas estão acima de 6 e muito poucas estão acima de 7.

Esperançosamente, isso lhe dá algum incentivo. Se você se classificou acima de 6, ou é muito bom, ou pode estar excessivamente otimista ou inconsciente de seu desempenho real. Lembre-se de que exigimos não menos que 50 por cento de artesãos participassem das avaliações que resultaram nas médias acima. Se apenas a administração fizer a avaliação, as classificações tendem a ser mais altas.

Torbjörn (Tor) Idhammar é sócio e vice-presidente de consultores de gerenciamento de confiabilidade e manutenção da IDCON Inc. Suas principais responsabilidades incluem treinamento e suporte de implementação para manutenção preventiva / cuidados essenciais e monitoramento de condições, planejamento e programação, gerenciamento de peças de reposição e causa raiz do problema eliminação. Ele é o autor de “Condition Monitoring Standards” (volumes 1 a 3). Ele obteve um bacharelado em engenharia industrial pela North Carolina State University e um mestrado em engenharia mecânica pela Lund University (Suécia). Contate Tor em 800-849-2041 ou e-mail [email protected].
www.idcon.com